设备管理中防错法的研究

设备管理中防错法的研究

蒋赛,李新宇

滕州卷烟厂

摘要：设备管理是企业日常生产工作的重中之重，而最终落脚点是各岗位的操作人员。设备管理的实践中，通过对设备日常操作流程的分析和比较，对员工的操作意识和素质进行评估，建立起一套完整防错体系，将设备安全操作落到实处。这不仅强化了员工操作意识、提高了员工素质、培养了良好的习惯，还积极营造了一个安全和谐的生产环境，有力的促进了安全管理水平再上新台阶。

关键词： 操作   防错   管理

一、实施背景

（一）深化设备管理技术改革的需要

追求设备管理工作的“四个零”目标。以“安全、优质、高效”的设备运行目标为引领，强化设备精益管理理念，持续提升设备精益管理水平。保障设备安全稳定运行，提升设备运行效率，实现设备状态可控，是逐步实现精益设备管理的必经之路。

（二）持续提升设备创新能力的需要

要健全能源服务体系、要建立设备创新体系，主动向生产一线提供技术支持，进一步提高专业设备管理水平，提高生产保障能力。“坚持做到设备管理与创新、管理有机结合，重点突出设备管理能力提升”，要求设备管理要积极创新方式方法，以设备稳定运行为核心，全方位、全过程、全员参加的管理活动。随着管理水平的不断提高，管理目标不断细化，基础管理问题也是推陈出新，设备管理方式需要不断创新和完善，通过积极探索，促使设备管理水平再上新台阶。（三）不断强化设备安全操作的需要

设备管理是企业日常管理工作的重中之重，而最终落脚点是各岗位的操作人员。各系统设备的启停顺序、关键阀门、关键参数等注意事项，需重点关注，避免因员工误操作导致的设备停机和质量事故。当前设备操作规程复杂繁琐，不易被操作工所接受，而且操作规程篇幅较多，不便携带。操作工开停设备全凭记忆，现场无任何参考依据，在日常操作中，可能出现设备误操作，给设备安全稳定运行带来隐患。

（四）深入提升员工操作素养的需要

在生产过程中不断地告诫操作人员要细心和专心，并通过培训和惩罚来避免错误的发生，但实践证明这些防范措施并非长期有效。上世纪70年代由日本丰田汽车公司一位工程师创立了防范差错的管理方法，它能够防止因人为错误而导致的质量缺陷。潜移默化地转变员工的思想观念，规范员工的操作行为，提升员工的个人素养，达到人、机、环境的和谐统一，为打造安全高效型企业奠定基础。

二：引入“三防”防错法理念

通过引入“三防”防错法理念，总结过去做错的事例，从设计上采取措施，使设备设施具有自动防错能力，从根上防止出错的机会；加强全程把控，检查、优化每个操作环节，通过制作操作指南、完善现场提示，实现操作流程标准化、现场可视化；将防错理念注入员工的思想行动中，落实在制度中，融入到管理实践中，形成一个良好的管理氛围；开展防错意识教育和技巧训练，实施全员全过程防错，努力实现生产过程中“零缺陷”的目标，提高各岗位人员操作行为规范和防误操作意识。

三、主要做法

为防止因人为错误而导致的质量缺陷，从人、机、法、环境四个方面入手，通过规范员工的操作行为、提高设备稳定运行、设备现场可视化管理，达到人、机、法、环境的和谐统一。

（一）“三防”防错法

在生产现场和管理工作中采取“三防”防错法，即防错、防误和防呆三类措施，也是减少出错率的有效方法。“三防”既有操作手法的区别，又有内在的本质联系。

防错是采取措施防止操作人员在作业过程中由于各种原因造成操作错误并产生后果。防误是防止操作人员在作业过程中由于操作的失误而影响其他环节或产生不良后果。经常发生的失误有动作失误和意识失误，有的只是产生影响没有产生不良后果，它与防错有点相似但不完全相同。比如因为更换元器件，不小心把旁边导线烫伤，这是失误。而要更换电阻却把电容给拆下，这属于错误操作。防呆就是通过采取措施防止人或过程出现呆的状态，也就是要消除扯皮现象和管理盲区，保证信息沟通，确保运行顺畅。

（二）案例分析，持续改进

总结过去做错的事例，从中吸取教训，找到预防措施，防止不良再次发生，进而持续进行预防性改善，实现由事后处理向事前管理转变，才能摆脱被动“救火”局面。因此进行问题案例教育是最好的防错法。

系统整理和总结过去的操作问题，在工作中要注意知识积累，注重收集缺陷，并建立缺陷数据库。通过统计分析找出薄弱环节，制定预防措施，持续进行日常教育和基础培训。通过选取典型的不良案例，在车间、班组的管理看板上进行展览，配以图片和文字说明。

通过经常性地对生产过程中出现的质量问题，进行疏理、分析和总结，找出每一种质量问题的主要原因和预防对策，以看板、实物和书面材料等方式展现出来，教育班组每名员工，了解质量不良的种类、原因和预防措施，不断提高工序的质量保证水平。

（三）源头设计，根本防范

从设计上采取措施，使设备设施具有自动防错能力，从根上防止出错的机会。利用人工智能和计算机技术，使一些新的设计具有自动纠错能力，对于操作的正确性进行实时的检测判断，发现错误立即停止并自动报警，通知操作者出错的地方，直至操作者纠正了错误，下道工序才继续执行。

（四）全程把控，过程防错

心理专家分析发现，人有疏忽、错觉、侥幸和偷懒四大天性。所以在生产过程的管理中，不但要加强员工意识教育，同时还要通过技术的方法，通过硬件来保证安全、质量和效率，减少对员工意识和能力的过度依赖。

做好防错工作的秘诀在于检查每个过程，找出每个可能发生错误的机会。尤其对关键重要工序，难度大、易出问题的工序，要进行事先预测、分析，对每个可能发生错误的机会进行重点防范、重点监，事前设定防错方案。对于常见病、多发病、重复发生的问题，要从技术上采取防错装置或措施，降低对人的依赖性，防止人为责任问题的大量产生。

通过揭示对设备启停过程中可能出现的问题进行分析，找出预防性措施不力、风险程度最高的潜在故障或失效模式，可能出错的事件，发现操作过程的薄弱环节，并对此采取针对性的事前预防措施加以控制改善，从而降低操作问题出现的风险。

（五）制作操作指南，完善现场提示

通过对操作流程分解、提炼，并置于设备现场、设备机身，实现操作流程标准化、现场可视化，完善现场管理机制。更好的满足操作人员的工作需求，提高员工工作效率，减少员工误操作。各设备系统操作流程均按照系统设备启停顺序编制，能实现对各单机设备操作流程的分解。

（六）结合制度，完善机制

整改防错体系可看作是各岗位的工作职责，达到一岗一责，逐步形成人人遵章守则，人人确保设备健康平稳运行的良好氛围。为确保防错工作的有效开展，促进管理水平的不断提升，将操作人员误操作情况纳入到内部的绩效考核，并建立问责机制。对掌握较好的班组人员进行表彰，对于工作不力、指示落实不到位，无明显改善的班组予以责任追究。将防错理念注入员工的思想行动中，落实在制度中，融入到管理实践中，由此形成一个良好的管理氛围，建立生产过程中的自我约束机制，自觉主动的做好各项生产工作，形成具有特色的管理文化。

四、方法理论研究

（一）操作人员操作能力大幅提升

操作理论与实际相结合,让操作人员摆脱枯燥、繁多的纸制文件。整个防错法的应用激发了一线操作员工阅读与学习的乐趣。在实际操作中学习理论知识，在理论学习中回顾实际操作，引进工作现场的实际场景让学习人员身临其境，学有所思，学有所得。

（二）管理水平再上新台阶

减少误操作和违章作业现象，违章作业的主要原因是不知道该怎样做是正确的。在不清楚正确的做法时，人往往根据自己的主观想法来进行操作，这很容易就会造成人员的受伤和设备的损坏。设备操作防错法的应用，有效的避免了员工的不良行为，按照设备控制面板旁的提示一步步完成正确的操作，确保遵章操作，保障人员和设备的安全。

参考文献:

[1]冯洛新.市场经济下建筑机械设备的管理与发展[J].山西建筑，2007.

[2]许占强.浅谈机电设备的维护及管理[J].才智，2011.

[3]张巧玲.试论企业的设备管理和维护[J].城市建设理论研究，2012.