浅析精益质量管理的内涵及其应用

浅析精益质量管理的内涵及其应用

苏鹏予

中航西飞汉中航空零组件制造有限公司 723213

摘要精益质量管理，就是将精益管理的理念和方法与质量管理相结合，从客户需求出发，关注关键质量指标，综合运用多种分析和方法，找到质量问题的根本原因，解决企业内部质量问题的方式。在现代制造企业中，精益质量理论发挥了重要作用。本文介绍了精益质量的内涵，并提出了现代制造企业运用精益质量理论的具体方法，为精益质量的实践提供了具体路径。

关键字现代企业精益质量管理方法

一、什么是精益质量

1、精益质量的内涵解析。

精益管理的核心是以减少浪费、提升价值为核心，遵循价值、价值流、流动、拉式、力求完美的五大原则。随着精益方在制造业的应用，"精益管理"不只是一种生产体系，还是一种商业体系，囊括了一件产品投入市场的所有方面，包括设计、供应商管理、生产以及销售等经营活动的全过程。质量是"产品、体系和过程的一组固有特性满足顾客和其他相关方要求的能力"(ISO9000中定义），涵盖了产品、服务、过程甚至体系的全质量要素。由此，精益质量是运用精益的理念，来管理设计、生产、运营的整个过程，通过质量工具和手段，实现精益原则，同时发现管理过程中的浪费，并解决和避免浪费，实现持续改进的系统方法。

2、精益管理与质量之间的关系

2.1精益管理是高质量水平的充分条件

精益管理是一种系统的管理工具和办法，具体应用在工厂建设当中具有一套完整的实施路径，工厂通过现场工艺精益化改进、标准作业实施、布局和物流设计的优化等来实现消除现场浪费的目的。不合理的流程容易造成质量不稳定，造成实物质量较大的波动，同时也会造成部门间责任界面不清，相互推诿扯皮影响团结合作；某些冗余环节会导致产品质量问题的重叠和累加，或是直接掩盖质量缺陷，给后续的加工、装配和使用造成质量风险。因此，在精益推进过程中，梳理现有在制品的工作流程并发现不合理环节，及时纠正其工作流程，可以减少工作失误，降低累积误差，环环消灭质量风险，提高工作效率，为实物的整体质量提供坚强保障。

2.2质量的"三不"原则是实现精益生产的前提

质量管理工作中对待不合格品，应该始终坚持"三不"原则：不接受不合格品（前工序缺陷将影响本工序正常生产），不制造不合格品（本工序确保不制造缺陷，不影响后工序），不传递不合格品（前工序的缺陷如果向下流转，将追究流转环节的责任），严格按照该原则执行现场质量把控，认真检查上游产品质量，严格把关向下游产品交付的质量，可以让制造单位及时发现问题，追查原因，采取措施，及时纠正质量问题，通过层层把关，避免不合格品继续加工造成更大浪费，从而最大限度降低实物最终质量波动。只有建牢了这样的基础，精益生产的"土壤"才能更加肥沃，制造企业才得以在此基础上开展工艺精益化、标准作业等优化改进工作，各项管理工具才能发挥更大作用。

2.3质量表征是精益管理的切入点

产品质量提升是精益生产推进有效的有力表征，但不是充分条件，即产品质量上去了，不能说明精益生产搞得好。比如，不计成本、不顾用户需求地追求高质是跟精益生产毫不相关。但是反过来，产品质量缺陷却能一定程度上反映精益生产过程中的问题。质量问题的原因通常分为人为因素、技术因素、工量器具工装设备因素、管理因素、材料因素，在质量问题溯源的过程中，运用质量分析工具层层分析梳理，就会发现原因所在，以人、机、料、法、环、测为突破口，可以为精益改进提供重要方向和思路。企业管理者也可以通过这扇质量的"窗口"，发现更多管理不畅通的环节，从而进一步改善管理思路，从管理和技术两个层面多角度采取改进方法，让精益生产计划不断贴近现场生产实际，给予质量提升更多可能。

在现代企业中如何应用精益质量．

丰田公司精益管理理论的成功运用为无数企业指明了方向，现代企业正分享这一伟大成功释放的红利。现代制造企业开始全面实施精益工厂建设，现在基本步入"全面推广"的阶段，这些企业在生产制造的实际中，不断探索出成熟的、适宜的技术路径，围绕各阶段目标开展精益建设，希望以此推进企业的生产组织方式和管理模式由粗放型向精益型转变，逐渐将注意力转向主价值链环节及支撑环节的系统改善，不断为企业的高质量发展寻找新的路径，精益质量管理逐渐成为这场角逐中的制胜法宝。但是精益质量理论的应用也要讲求科学的方法。那么，如何在现代企业中应用精益质量呢？

1、流程标准化

推进标准化体系建设是质量顶层策划的首要步骤，流程标准化是企业实施精益质量管理的基础，标准化就像房屋的地基一样，没有标准化，精益质量管理就无从谈起，不清晰的流程更容易导致问题的出现，只有在任何情况下都坚持流程的标准化操作，才能更好地提高企业的效率，增强质量管理能力。流程标准化，可以用到两个精益管理的经典工具： SDCA 、 PDCA 。 SDCA 旨在"维持"，其目的是标准化和稳定现有的流程，而 PDCA 就表示"改进"其目的是在提高流程的水准，这两者提供管理水平的驱动力和制动力，实现流程的优化和固化，确保流程在较高的水平上运行，从而减小产品质量波动，企业管理者要结合生产制造实际，交叉循环使用这两种工具，为企业持续、稳定生产高质量产品铺垫路基。

2、生产系统化

精益质量管理针对的是整个正常系统，强调从产品的生产过程中发现问题、解决问题、预防问题，通过使用各种科学的管理工具保证生产系统有条不紊地运作，其主要工具有6S管理、可视化管理等，通过创建规范化的、有序的工作场所，工厂的现实状态一目了然，企业管理者随时看得见，有问题可以及时发现、有效果也可以立即展现。要实现这种系统化管理，需要考虑的范围很广泛，包括人的行动、材料和设备的相关信息、制造方法、检验检测方法的标准程度和先进性等。

基于我国制造业本身起步较晚的事实，现代企业，尤其是现代制造企业在产品的生产制造过程中还存在很多管理薄弱的方面，在生产系统化的优化上还有很大的进步空间，针对这个问题，企业应该着眼基础，将可视化管理和6S管理等评价要素的详细要求纳入到精益工厂建设程度的评价当中，以此提供发现现场问题、溯源治理质量问题的重要途径。在未来实施过程中，要将可视化管理与实际需求紧密结合，推进6S由"管控"向"自我管理"转变，并持续探索新的模式。

3、质量改进持续化

持续改善是 ISO 体系中非常重要的管理原则之一，同时也是精益思想的核心思想。精益质量管理中的质量改进持续化是以全员参与为基础，以客户需求为中心，对全系统、全过程的质量进行持续改进的活动。扎实推进基础数据库的建立和完善，实施质量工程技术应用，对关重件／关键工序的关键质量特性进行流程能力的测评及监控，计算过程能力指数，必要时开展 QC 活动或质量改进活动，确保关键质量特性流程能力稳定并符合指标要求；鼓励全员参与自主过程质量管控，将操作人员自检和互检融入到产品质量控制中，并记录实际参数，建立真实、可靠的数据库，用于后续工艺改进、质量过程控制能力提升；针对单元内产品加工流程，精准识别风险，制定改进措施，编制标准作业指导书，并在生产现场进行有效验证，形成风险管理数据库；结合精益单元建设，通过设备改造、工装工具防差错设计、优化作业流程、提升检验能力等手段，对质量控制薄弱环节进行有效控制。以上述一系列改进措施提升产品质量保证能力。

结语

"精益质量"，并非将"精益"和"质量"简单叠加，它是一套研究减少浪费、提升生产效率、减少质量偏差或波动的方法论，这种管理模式能够更加精准地聚焦质量目标，集中精力解决关键问题。在实际应用过程中，需要综合考虑人、机、料、法、环、测各个要素，合理使用 APQP 、 MSA 等工具方法，才能实现作业系统质量、效率、成本的根本改善，以克服原有生产与质量相互孤立及切换困难的弊端，让制造企业实现精益生产，迈向真正的现代化。