化工工艺安全设计中危险因素识别与控制

化工工艺安全设计中危险因素识别与控制

李维广

身份证号码：120109197101054019

摘要：进入新时代，我国工业生产水平大幅提升，化工行业呈现出惊人的增长速度。当前，越来越多的化工生产企业高度重视安全生产，积极防范和解决各生产环节的安全问题，有利于提高化工生产安全水平，提高生产效率。在实际生产中，除了设备故障存在安全隐患外，很多原材料都是易燃易爆的，这给每条生产线都带来了一定的安全隐患。此外，由于化学过程的复杂性，出现安全问题的危险系数很高。因此，化工工艺安全设计中危险因素识别与控制，对保障化工生产安全具有重要意义。

关键词：化工工艺安全设计；危险因素识别；控制措施

1导言

随着化工产业的快速发展，在进行化工工艺设计时，要做好对风险的识别和预测工作，这不仅会对化工生产速度有直接的影响，还会对生产的安全产生影响。所以，有关的化工公司和化工安全生产督导部门应该携手合作，建立一个更加完整的安全监管系统，并且要从原料的角度来精确地控制原料，提前预知并解决可能存在的危险，将安全防控的意识和责任心提高到前所未有的高度，强化规范的操作，确保化工生产的正常和有序进行。

2化工工艺安全设计中存在的危险因素

2.1原材料方面的危险因素

在化工工艺设计过程中涉及到许多原材料，主要从以下两个方面进行解析：一是无机化工原料类，基础原料一般是指直接可以获取或应用的原材料，化学工业的基础原料可以是煤、石油、天然气等天然资源，也可以直接被应用，不需要特意地提取提炼，但这些天然资源在工艺设计过程中要注意对环境和温度的要求较高。例如：石油和天然气，如果在使用过程中温度过高，控制不当，容易发生火灾或爆炸安全事故，还有可能出现原料泄漏，处理不当则会造成人员伤亡和财产损失。二是有机化工原料，如：碳水化合物、卤代烃类等，在化工设计过程中，应熟知物质特性是工艺设计人员的基本要求，如果在设计过程中，工艺设备参数型号出现问题且没有及时地发现和处理，一旦发生泄漏，也可能造成安全生产事故，对人员产生伤害或财产损失，甚至还会对周边空气和环境造成一定污染。

2.2设备选择不合理

化工生产离不开化工设备，设备的选择关系到化工生产的效率。在化工生产中，部分企业没有项目管理制度，设备管理强度低。尤其是在设备采购过程中，供应链安全人员由于信息不充分而未选择化工生产安全生产达标设备，不仅增加了企业的成本，也危及设备未来的安全生产。许多易燃易爆和腐蚀性化学品需要在高压和高温条件下进行化学生产。如果企业在这一过程中使用了质量较差的设备，很可能导致有毒有害气体的泄漏，从而提高了火灾、爆炸等安全事故发生的概率，是影响化工生产设备安全的主要因素。

2.3人员设计方面的危险因素

化工企业的设计部门，对人才选拔有着极高的要求，由于化工设计的特殊性，工作人员必须全面掌握化工工艺原材料的本质以及设备的运行状况，根据原材料的特性和应用设备性能进行设计，及时发现问题解决问题，以防带来不可逆的损失。根据以往经验，在工艺设计过程中由于有很多设计人员对工艺的了解不充分，导致设计过程中问题频出。

3化工工艺安全设计中危险因素识别与控制措施分析

3.1构建完善的安全监督管理体系

在对化工工艺安全设计进行分析和精确识别的过程中，经常会出现许多的风险因子，必须按照有关风险防范与控制的法规，建立起与之对应的安全监管与管控制度，并保证所选择的各种控制方法可以被高效地执行，获得最理想的安全管控效果。第一，强化企业所有工作人员的安全管理防控意识，并仔细地做好每一个环节和流程的规范管理工作，保证生产操作的安全性和规范性。第二，设立专人负责与安全控制有关的工作。第三，监管机构也要充分利用自己的优势，对化工过程的安全设计进行精准、明确地判定，并对这类危险因子进行有效地监控。第四，相关部门要协同配合工作的开展，比如检验化工品是否符合相关法规，或者化工品的具体操作是否满足实际需要，要对所检测到的潜在风险进行及时处置，以保证化工品的安全。

3.2工艺物料的安全管理

在化工设计过程中，充分考虑化工物料的存放条件和要求，根据物料的种类以及特性进行分类设计，如：对于气体的存放管理，首先要保证存放装置的气密性，许多工业气体有毒性，一旦泄漏会产生非常严重的后果。其次需要对储存环境有很高的要求，避免因为温度变化或湿度改变造成储存设备的损坏，对于一些需要大功率通电的存储设备，还需要对其外壳做好防雷、接地防漏电等措施。在作业过程中更应该采取严格的防护措施，保证物料的安全。因此，设计人员在设计阶段，就应对工艺物料有着充分的了解和查询，以免安全事故发生。

3.3选择科学的风险指数评价方式

风险评估是指相关人员必须充分考虑安全装置、物料输送、设备设施条件、技术条件和作业程序等因素的影响计算和分析风险水平。风险值越高，危险等级越高。反之，风险值越低，风险等级越低。这使得准确计算生产过程中的风险等级成为可能。在安全评估过程中，相关作业者必须对作业中存在的风险因素有科学认识。然后，通过比较不同的生产特点，确定哪部分风险最大。评估风险指标法是一种综合定量分析，可以综合分析缺陷的类型及其影响，根据具有高稳定性特征的缺陷发生的概率来评价安全事故。根据有关故障和事故、违约概率和可计算值、风险指数和效率的可用数据，原则上可以比较科学风险评估系统的安全。

3.4加强对设计人员的管理和培训

首先，在设计前，设计院要编制科学的技术培训计划，并对化工工艺的设计人员进行统一的专业培训，避免在设计过程中存在安全隐患，将技术信息全面落实到整体设计之中，以保障化工工艺工程项目后期顺利进行。在此过程中，可以邀请专业的相关行业专家，对设计人员讲解理论知识，并通过特定的技能考试和实践工作对设计人员进行专业测试，以提升设计人员的专业技术水平。另外，化工工艺设计企业或部门也应主动引进高素质人才，激发设计人员主动学习的潜质，保障化工工艺设计高质量运行。

3.5重视工艺设备的安全性检测

化工生产安全考核和安全生产的依据是对化工工艺设备安全性检测。化工产品的生产过程是一个复杂的过程，要经过输送，过滤，干燥，凝结，混合等工序。在设备运转及材料反应的整个过程中，都能实现杂质的净化与排放。化工设备能否安全运行，将直接关系到化工生产的质量和效率。在条件许可的情况下，要确保设备操作的稳定性，选择可靠的设备，并且定期对化工设备进行检验，避免设备在操作过程中出现不良反应。此外，如果化工设备工作不正常，如压力、温度等不利条件，也会对人员造成伤害。因此，技术人员必须高度重视化工设备的管理和安全评价工作，确保人员安全。紧急通风、控制器、安全阀和化学制冷剂设置用于监控设备稳定性、降低风险并为工人提供更安全的工作环境

结束语

总之，化工工艺设计与其他化工流程不同，化工工艺设计工作直接决定后续工作是否顺利进行，要想保障化工工艺设计流程的合理性和安全性，就要保证设计人员在设计阶段进行严格管理和控制，具备良好的解决问题和处理问题的能力，不断加强对危险因素的辨识排查和监管，为化工工艺设计工作的顺利进行奠定良好基础。

参考文献：

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