浅谈机场道面工程常遇问题原因分析及预防措施

序号

问题

原因

预防措施

1

掉边掉角

①混凝土完成做面覆盖后养护不规范，不及时，表面及边角处水泥未充分水化，强度低，造成掉边掉角。

②模板未涂刷隔离剂，涂刷不均，边角收缩，拆模时过早，棱角被粘掉。
③填仓过早，先筑板吸水过多，造成筑边缘混凝土失水收缩。

④边角振捣不密实。

⑤拆模施工时边角受外力或重物撞击，或操作不规范。
⑥切缝过早或切缝机具故障造成掉边掉角

①完成做面，根据气候及时覆盖，加强道面混凝土的早期养护。

②模板隔离剂涂刷均匀，不得漏刷。根据气温和强度增长情况掌握最佳切缝时间。

③根据气温和强度增长情况，并结合现场实际情况确定最佳填仓施工时间，加强临边混合料的搓揉工序，尽量减少先浇筑的道面板吸水。

④加强板边振捣，预防边角不密实降低板边强度。

⑤拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急，野蛮操作。

⑥切缝时的强度宜为6-8Mpa，切缝过程中发现打边现象，应立即停止，分析原因或并检修机具。

2

板侧面蜂窝麻面

①现场摊铺不规范，边部振捣不密实或过振。

模板安装间隙大，未涂刷隔离剂。

②拆模时间过早，拆模操作不规范。

①采取反铲法填筑模板边混凝土，掌握边角振捣时间，不漏振，不过振，以混凝土停止下沉，不再有气泡逸出并表面呈现泛浆为宜。独立仓或靠仓模板边角，铺油毡防漏浆，并涂刷脱模剂。

②根据所在地气温，确定最佳拆模时间，拆模时不应损害面层的边、角、企口等。

3

龟裂

①混凝土浇注后覆盖不及时，尤其是在炎热的天气或大风天气，混凝土表面的游离水分蒸发过快，产生急剧的体积收缩，由于此时混凝土早期强度很低，其值不能抵抗这种收缩应力而导致开裂。

②混凝土搅拌时水灰比不稳定，气温高、风力大，基层过于干燥，吸水大。

③原材料发生变化混凝土配合比未及时调整。

④如水泥用量过大或砂率过大；

⑤外加剂使用不当或者掺量过大，混凝土在重力作用下产生离析而导致这类裂缝产生。

⑥混凝土过振，导致水泥和细骨料上浮至表面，导致收缩。

⑦混凝土养护不到位，造成表面失水急剧收缩，内部温度过高，引起表面裂缝。

①混凝土做面完成后，在初凝前，采用防雨棚防晒，完成做面及时覆盖潮湿材料养护。夏季高温天气施工时，避开大风和午间高温时段施工。

②混凝土搅拌时，应严格控制水灰比和水泥用量，夏季施工编制高温施工方案，尽量避开大风和高温时段进行道面作业。在混凝土浇筑前，将基层浇水湿润。

③每批材料进场前应做检测，根据实测结果，及时调整施工配合比。

④加强拌合站计量装置仪器标定，严格执行材料用量，各种材料用量允许偏差：水泥±1%、粉煤灰±1%、水±1%、外加剂±1%、纤维±1%、集料±2%。

⑤加强拌合站计量装置仪器标定，严格执行材料用量，根据现场做面情况及时调整外加剂用量。

⑥振捣器在每一位置振捣时间，根据振捣器的功率、频率及拌合物工作性确定，振捣作业时关注振捣效果和气泡溢出情况。提浆厚度控制在3-5mm范围内。严禁另制砂浆罩面找平表面局部凹坑处，应使用原浆填补。

⑦混凝土浇筑完成后，专人负责养护，根据现场气温情况进行养护，采取合理方法保证混凝土表面湿润，并达到规定养护期。

⑧做面拉毛后使用混凝土道面养护剂进行均匀喷洒，形成一层保水膜，避免表面失水导致的龟裂纹和发丝裂纹。

4

起砂

配合比砂率过大或砂子太粗，砼表面泛浆不足，拉毛过早，木抹或塑料抹的遍数过少。混凝土水灰比不合理，过振，砂石料含泥量过高等

严格控制原材料和配合比，确保振捣充分、泛浆均匀，把握好拉毛时机，一般情况下是三遍木抹或塑料抹，一遍钢抹。加强现场原材含水量检测，及时调整配合比，严格控制砂石料含泥量等。

5

砼板断裂

①切缝不及时。

②土基或基层密实度不均匀，平整度差，局部软弱。

③基层施工缝、裂缝未处理或处理不规范。

④地基处理或土方填筑存在薄弱环节。

⑤基层干燥，铺筑前未及时洒水湿润，混凝土失水收缩，导致断板。

⑥混凝土振捣不密实，早期强度低，形成早期断板。

⑦混凝土过振，骨料分离，导致板块强度不均，形成断板。

①当混凝土达到一定强度、产生收缩裂缝前，按照设计要求及时切缝，切缝条件受到限制的异性板缝或日夜温差大的地区进行连续铺筑混凝土时，可采用预埋钢板的方法形成假缝。

②加强土基和基础上层检查验收，确保面层均匀、密实、稳定、平整，软弱部位应重新换填或返工处理。

③水泥稳定碎石基础一次摊铺长度不宜过长，确保在初凝前未完成交界处摊铺碾压工作，上下层施工缝应错开不少于1米宽度。有条件尽沿跑道全宽度一次摊铺，尽量减少纵向和横向施工缝，接缝处应垂直，接缝时应切除先铺筑范围松散集料，洒水湿润，撒水泥进行粘结加强，做好接缝处理，必要时采取隔离或钢筋补强措施。

④地基处理、土方填筑时根据规范要求放坡、挖台阶、严格控制土石方施工分层压实厚度和密实度，高填方应经变形检测，沉降稳定后进行道面结构施工。

⑤施工前对基层进行洒水湿润。

⑥结合试验段参数，严格控制混凝土振捣时间，以混合料停止下沉，不再冒气泡，表面范浆为准。

6

表面纹理不均

①混凝拌合不均匀或现场摊铺不均匀。

②拉毛过早，深浅不一。

③气温过高或者风太大。

④拉毛器因局部损坏未及时更换

①加强拌合站计量控制、拌合时间控制、卸料高度控制，保证运输道路平整，及时运至现场，预防离析现象发生，规范摊铺。

②提浆厚度和抹面均匀，掌握最佳拉毛时间。

③避开气温过高或者风太大施工，或采取保护措施。

④及时更换拉毛器

7

灌缝不均匀

灌缝料配比不准、拌料不均,操作手责任心不强。

严格配比搞好人员培训，精心操作。

8

切缝双眼皮

①支模平面位置不准，模板弯曲超标。

拆模后扫边不直、放线偏差大。

②机械操作室时精力不集中或操作不当。

①确保支模平面位置的准确，严格控制模板规格及偏差。

尽量沿已成缝切缝，加强测量与复合。

②选用熟练工人操作，做好操作人员技术交底和安全培训，确保掌握操作技能，务必集中精力操作。

9

假凝

①夏季施工气温高，风力大，混凝土表面水分散失快，使表层急速凝结。

②外加剂添加不当，如早强剂添加过量。

①避开高温、大风天气，若必须施工，可采取遮阳篷和湿无纺布振捣完成后覆盖办法施工。

②严格控制混凝土原材质量，加强原材检测，根据气候气温和现场做面情况及时调整配合比，并进行试打，确定后方可使用。

③严格控制外加剂质量和掺量。

10

道面板出现脱皮、零星脱落

①施工前，设计指标的配合比不合理。

②混凝土中的含气量未达到合理值，不具备较强的抗渗、抗冻性能。

③在当年完工后未移交使用，积雪未及时清除，因唇夜反复冻融而导致表层脱皮。

①严格控制混凝士混合料的水胶比和用水量。

②集料级配良好，减小混凝士的孔隙率。

提高集料本身的抗冻性（坚固性）。

③减少集料中的含泥量、振捣时增加混凝土的致密度、掺加引气剂。

④施下中提高混凝士强度等级，配制高抗渗混凝士 。

降低水灰比至0.42。

11

新旧道面交界处出现错台

①由膨胀原因，施工时雨水或者养护用水浸泡土基，或沿老道面坡度渗入道面基础，使其含水量过高在冬季寒冷时期因基础和土基冻胀将原道面太高而造成错台。

②施工时雨水或者养护用水浸泡土基，或沿老道面坡度渗入道面基础，使其含水量过高，引起原地基沉降。

③新旧道面施工缝灌缝质量不好，未选择合理的灌封材料，导致雨水下渗，形成错台。

①用水泥砂浆封堵原原道面基础侧面，预防水的渗入；

不宜在雨天开挖，或基槽开挖时形成一定流水坡面，设置集水井，及时排水。

②选用聚硫、硅酮灌封材料进行灌缝。

12

道面板不规则收缩裂缝

①混凝士水灰比控制不当；

②施工中受施工环境（温湿度、大风）影响大，养护不及时或养护方法不当：

③切缝时间控制不当；

④混凝土原材料的质量。

①每日拌合前检测原材料含水量，根据检测情况调整配合比，严格控制水灰比。

②喷洒混凝土养护剂、三色布覆盖，或采取保湿塑料膜养护。

③加强混凝土的振捣，严格控制各道工序的时间节点、根据气温和强度增长掌握最佳缝时间，加强养护，保证不少于14天湿润养护时间。

④材料进场应严把质量关，道面混凝土所用材料各项技术指标必须满足设计及《民用水泥混凝土面层施工技术规范》的要求。

13

沟槽、管线、排水处沉降、断板

①压实机具性低，松铺厚度大，工作面狭窄，存在未压实的死角；沟槽回填不密实。

②排水沟槽混凝土抗渗性不好，或对已完成工程成品遭受破坏，雨水外渗，形成潜流，导致板块地基沉降。

①根据土质和沟槽深度放坡，选用性能较大压实工具。控制松铺厚度，严格落实自检、抽检制度。

②优先选择低标号混凝土回填。

③采取钢筋网加强措施。

④使用质量合格的抗渗混凝土浇筑，加强成品及防水土工膜成品保护，一旦破坏及时修补，预防渗流形成潜流。

14

混合料产生离析、分层，表面泌水。

①拌合站计量装置发生较大偏差，水泥量不足，混合料易性差，造成混合料松散；当水泥量过多，易成团，难以振捣和做面。

②运输道路差，混合料在运输过程中出现离析。

③搅拌时间不足、搅拌不均匀，卸料高度过大。都会对混凝土易性产生影响。

④混凝土混合料温度过高，尤其夏天，气温高，水化反应快，塌落度损失大。

⑤掺入混凝土混合料中的外加剂质量和数量不适，易出现泌水、离析。

⑥混凝土施工作业时工人随意在混凝土混合料表面加水。

①定期对拌合站计量设备进行标定，每日开机前检测碎石和砂子含水量，选用标准稠度用水量合适的水泥，根据原材料及时优化配合比，确保各种材料计量偏差，加强塌落度或维勃稠度检测，保证混凝土的和易性。

②加强对运输道路的维护和保养，确保道路密实、平整，混合料从拌合机出料到卸放铺筑现场时间不宜超过30min，运输路况良好避免运料车颠簸产生离析。

③严格根据添加外加剂品种适当延长拌合时间，控制卸料高度。

④炎热夏季，采取措施降低混凝土混合物的温度。

⑤改善混凝土外加剂性能，使其具有更好的保水、增稠性，或适量调整砼外加剂掺量(仅限现场)。

⑥加强现场混凝土施工质量管理，现场不得随意更改混凝土配比，加强对劳务人员技术交底等工作。

15

涨模

①模板支设不牢固，或水泥稳定碎石基础未达到标准强度，在浇筑过程中，由于混凝土侧压力和小型机具压力造成模板位移。

②模板在多次使用和周转后，产生翘曲变形。

③加工的模板材质质量过差或者模板设计不合理。

④混凝土施工过程中机械车辆对模板碰撞，使其模板松动。

⑤混合料运输车过大，卸料时指挥不当容易对模板产生冲击变形。

①待水泥稳定碎石基础强度合格后进行模板支设，模板支设稳定、牢固，钢板厚度硬不小于5mm，木模板厚度应在20mm-30mm，并在浇筑过程中，随时检查校正。

②支模时应对模板直线性进行检查，不合格严禁投入使用。

③模板使其材质较好的钢材进行加工，优化模板设计。

④混凝土施工过程中加强监督管理，设专人指挥机械车辆，防止施工过程中撞击模板。

⑤材料运输车尽量选用载重量较小的自卸车。

16

传力杆安装间距不均匀、水平角度不规范

①摊铺时，传力杆垂直和水平位置摆放不规范，或操作不当发生位移。

②传力杆沥青涂刷不均匀、厚度不够或在施工过程中沥青脱落，造成传力杆滑动端与混凝土粘连。

①施工中传力杆设置必须使用传力杆支架，振捣时及时检查和校长正。传力杆架部位应一次振捣到位和磨平，抹面后该部位不易再次振捣和扰动，必要时用铁丝进行绑扎固定。

②传力杆部位沥青涂刷应规范，长度、厚度合格且均匀，摆放位置、各部位长度符合设计和规范要求。

17

附属物临边或角隅处开裂、断板

未设置涨缝，未采取钢筋补强措施。

设置涨缝，加强混凝土浇筑时旁站管理，严格按照设计和规范要求在管线、电缆井、消火栓井等各构筑物和薄弱环节部位进行加设钢筋骨架或钢筋网片。

18

成品保护不到位造成的破坏

混凝土面层未达到设计强度之前，车辆、机械设备，通行对道面早期强度增长造成破坏，人员或小动物通过留下印痕，影响外观质量。

尽量避免在完工后的水泥混凝土道面上设置施工车辆通道，采取有效的道面封闭保护措施，严格限制车辆通行路线，加强现场看管，预防人员和动物侵入。

19

凝土抗折强

度数据偏差

较大。

①原材料发生变化。砂、石集料，级配不好，空隙率大，含泥量、杂质多。

②原材发生变化后混凝土配合比未及时调整。在混合料搅拌过程中，没有严格控制配比、用水量、搅拌时间不够。

③混凝土试件制作或养护不规范。（如随意取样、多加水泥、养护温度、湿度不标准、随意堆置等）。

④混凝土过振或者振捣不密实。

①砂、石料场应进行硬化，砌挡料墙，不应堆料过高，预防材料离析。进场必须有合格证，并且按规定取样检验，合格方可使用。

②试验室配合比宜按水泥混凝土设计强度的1.10-1.15倍进行配制。确定胶凝材料的组成和用量、水灰（胶）比、砂率后，采用绝对体积法计算细集料、粗集料用量，经试配，确定混凝土的配合比。每日拌合前对砂子和碎石的含水量进行检测，应加强水泥进场温度、储藏保管、拌合温度控制，优先使用散装水泥，不同品种、强度、出厂时间的水泥应分别堆放使用，先到先用。根据当日检测结果、当日气候情况确定最佳配合比，严格控制拌合站上料计量允许偏差。双卧轴强制式搅拌机拌和最短时间宜不小于60s，加纤维时应延长20s-30s，加粉煤灰时应延长15s-25s。外加剂溶液应在1/3用水量投入后开始投料，并于搅拌结束30s之前应全部投入搅拌机。引气混凝土的每盘搅拌量应不大于搅拌机额定容量的90%。运输道应平整，从拌合卸料运输至摊铺现场时间不得超过30分钟，及时进行摊铺、振捣、做面、养护。

③严格按照试验室管理制度和操作规范，在监理的见证下，进行混凝土试件制作，加强对试验室和养护室的管理确保养护条件（养护温度、湿度）符合标准，严格按照操作规程进行养护和强度检测。

④现场施工控制振捣时间，以混合料停止下沉，不再冒气泡，表面范浆为准。

20

养护后道面混凝土颜色色差大

保湿养护不到位、不均匀，养护时间不一致。

做面完成及时覆盖，根据浇筑时间，统一养护方法，做到14天标准养护。

21

刻槽时表面出现槽边崩裂、掉边，刻槽后表面出现凹坑裂口

①表面砂浆强度不足；

②集料内含有树根、泥块等杂物，振捣时上浮到砂浆层以下，刻槽后遇水膨胀、崩解。

①严格控制混凝土的水灰比，加强混凝土的早期养护，必要时可喷洒混凝土专用养护剂进行作为普通湿治养护的补充措施。避免因水灰比过大导致表面强度不够，避免高温、风吹等原因造成的表面失水过快导致的表面强度不够；

②严格控制材料的来源以及进场检测，不合格材料不予使用。