车站侧墙混凝土外观质量控制—以朱岗站为例

车站侧墙混凝土外观质量控制—以朱岗站为例

张爱舰

中铁六局集团有限公司交通工程分公司  安徽合肥  230000

摘要：

地铁车站结构建设中，混凝土外观质量作为重点项目一直备受关注。其中侧墙的外观质量因其面积大、体现直观，成为施工的重点；在施工中由于侧墙高度较高、作业面较小、混凝土浇筑时无法直观观察到底部情况等原因，成为施工难点。侧墙混凝土外观能够直观反映一个作业队伍、一个施工企业质量管控水平。本文以朱岗站为例，结合现场突出频发的外观缺陷逐条分析并从施工方面提出解决办法。影响车站侧墙外观质量的突出缺陷主要有以下三条：（1）施工缝漏浆错台（2）表面颜色差异（3）蜂窝麻面，本文对这些缺陷进行了原因分析，通过管理人员、作业班组、关键作业人员之间相互探讨，分别从改变常规施工工艺、明确施工要点、施工材料比选、深化控制措施等方面提出了解决方案，阐明了混凝土外观质量控制的具体方法。

关键词：车站；侧墙混凝土；外观效果；质量控制。

1工程概况

朱岗站为地下三层岛式站台车站，为双柱三跨框架结构，车站总长271.1m，标准段宽度为22.9m，深度约为23.2m-25.6m，端头井宽度27m，深度27.1m。车站主体采用半盖挖顺筑法施工。侧墙高度为负三层6370mm，负二层6100mm，负一层4850mm，侧墙宽度为扩大端900mm，标准段700mm。纵向分段为12段，每段长度分布在18-24m之间。结构剖面图见图1。

图1  标准段结构剖面图

2质量缺陷

在朱岗站侧墙混凝土施工中，按照质量问题的发生频次有以下三项亟待解决：（1）施工缝漏浆错台（2）表面颜色差异（3）蜂窝麻面。

2.1施工缝漏浆错台

水平施工缝遵照规范要求，设置在结构受剪力较小处，常规设置的位置在楼板表面或腋角上部300mm的墙上，楼板下部水平施工缝设置在墙板接合处以下150-300mm处。

对应的侧墙施工中，模板体系主要采用三角支架背撑组合钢模板进行作业，相应构件由专业厂家订做，采用5.75mm厚钢板+双拼][10号槽钢背肋+三角架加固槽钢，最后在三角架外侧搭配5道φ48钢管，底部在底板或中板预埋Ф25U型地脚螺栓，长度为400mm，间距为300mm，预埋件与地面成45度角，形成下拉外顶的固定结构。

腋角处                  无腋角处

图2  侧墙模板支设示意图

施工过程中，钢模板底部通常距离腋角顶或下层板面100-200mm，需要使用方木进行支垫，存在支垫不平稳的隐患，容易造成模板漏浆及爆模。

腋角处                             无腋角处

图3  模板底部施工图

由于钢模板的刚性，对下部高出腋角或板面的导墙平整度、线形要求比较高。在施工中很容易出现导墙鼓包或不平顺的情况，人眼观察不能判定出是否满足要求，往往在安装模板时发现导墙与模板之间有缝隙，后续通过打设泡沫胶进行填充，效果往往不佳，浇筑后容易出现漏浆及部分错台现象。

2.2表面颜色差异

主要表现为混凝土表面颜色不一致，表面有锈迹，表面暗淡，光泽度一般。引起的主要原因如下：模板打磨不到位，脱模剂选用及涂刷不规范，混凝土塌落度损失过大，混凝土浇筑层厚不均匀。

2.3蜂窝麻面

蜂窝麻面主要表现为混凝土表面缺少水泥砂浆而形成石子外漏，表面不光滑。主要原因是混凝土振捣出现漏振、过振等情况。

3改进措施

3.1施工缝漏浆错台

施工缝漏浆错台主要是由于导墙平整度及钢模板底部封堵情况不佳导致的。处置方法分为无腋角和有腋角。

3.1.1无腋角位置

对无腋角位置，为解决导墙平整度问题，同时增加混凝土外观整体效果，经过管理人员、班组长、作业人员之间的探讨，决定对导墙35mm钢筋保护层位置混凝土进行凿除，将侧墙模板进行整体支设，模板下部放置到板面，解决了模板底部支垫不平稳的隐患。

图4  保护层表面凿毛

导墙高度为300mm，侧墙内侧钢筋保护层为35mm，在后续施工中，持续进行优化。为减少导墙平整度对模板支设的影响并减少凿毛工作量，在板面施做时，将导墙混凝土外立面位置调整至钢筋边缘；将导墙高度进行调低，考虑到水平施工缝位置采用300mm高度的钢板止水带进行居中布置，将导墙高度定为150mm。

图5  调整后平面图               图6  调整后立面图

进行调整后，混凝土浇筑整体性良好，施工缝位置漏浆问题得到有效控制。

调整施做方式后，经过总结分析，把控重点为墙板交接位置处的板面平整度，模板支设前对墙边10cm位置板面平整度进行检查复核。

图7  墙板结合处施工效果

3.1.2有腋角位置

有腋角部位主要集中在底板处。由于腋角的存在，即使钢模板进行下放，也无法放置到平面位置，漏浆问题无法得到有效控制，所以无法使用3.1.1的做法。

腋角位置需要通过加强导墙的平整度控制、减小模板与导墙之间的缝隙并做好封堵工作。

导墙施做中，为保证腋角位置的线形，选用定型钢模板，支设时做好固定工作，模板与钢筋交界面采用焊接进行固定，焊接间距控制在1m范围内。

混凝土浇筑后，对导墙成型面平整度进行拉线检查，对个别突出部位进行凿毛后立即修复。待侧墙支设模板时，底部打设泡沫剂进行封堵。

图8  定型钢模

3.2表面颜色差异

3.2.1模板控制

钢模板在循环使用过程中，由于风吹日晒雨淋等环境因素，加之拆模后脱模剂残留对模板造成的影响，表面容易滋生锈迹。经过现场模板打磨方法的比对及效果观察，总结为以下方法：

（1）施工顺序为模板模板表面打磨——清理——涂刷脱模剂——吊装——安装模板；模板打磨分两次进行。模板拆除后进行初步打磨，去除脱模剂对模板的影响，模板存放时内侧朝下。待到重新使用时进行二次打磨，较少残留脱模剂及环境因素对模板的影响。

（2）打磨工作采用小型电动手持钢丝刷进行，禁止使用手推式打磨机。手推式打磨机整体打磨效率高，但打磨效果浮于表面，经过清理后原本的锈迹未得到消除。

（3）在整个工序中，清理工作是最容易被忽视的一点。为保证模板表面的污渍被清理干净，在打磨结束后采用湿抹布/土工布进行一次整体擦除，紧接着用干抹布/土工布进行擦除干净。擦除完成后，使用手摸进行检查，手摸上去无黑色污渍及锈迹即可。

（4）待表面清理完成后，进行涂刷脱模剂。对油性脱模剂、水性脱模剂、脱模漆、大豆油的使用效果分别进行了比较，总结见下表。

表1  脱模剂效果统计表

由上表可知，水性脱模剂整体效果最佳，最终选定水性脱模剂。

水性脱模剂施工要求相对较高，涂刷时采用滚筒刷均匀涂刷两遍。对涂刷不均匀或放置时间长的需要清理后重新进行涂刷，由于侧墙模板支设时间持续较长，为减少脱模剂涂刷后被环境因素影响，控制脱模剂涂刷时间为模板吊装下井前。

图9  模板表面清理                    图10  脱模剂涂刷

图11  水性脱模剂施工效果

3.2.2混凝土控制

侧墙混凝土塌落度要求为160±20mm。对进场混凝土塌落度检测，多数在170-180mm之间，考虑到侧墙浇筑高度较高，均在4-6m之间，下层混凝土施工需要流动性大，且结合现场情况，多数颜色差异存在于上层，因此将侧墙混凝土塌落度控制在下层2m位置160-180mm，在中、上层控制在140-160mm之间。

侧墙混凝土施工中，分层厚度按照50cm进行控制。但由于侧墙浇筑高度较高，在实际控制时，多数情况为通过已浇筑混凝土方量进行现场估算，导致个别部位出现分层过厚现象。为解决此问题，在振捣棒手持部位间距50cm粘贴标记，在浇筑过程中，通过振捣棒的插入深度判断混凝土浇筑分层高度，从而达到控制的效果。

3.3蜂窝麻面

蜂窝麻面问题主要存在于施工缝位置。尤其是最下面2m范围内。主要从混凝土振捣方面进行管控解决。振捣棒快插慢拔，当混凝土表面泛浆、不冒气泡方可结束该部位振捣。为方便观察混凝土状态，施工中佩戴头灯。对于下部位置，由于深度过高，主要通过听振捣声音进行判断，对每点振捣时间控制在20-30s。对分层位置，要求在下层初凝前进行上层浇筑，振捣时插入下层5-10cm，通过手持部分的标记判断振捣棒位置，保证振捣效果。

4总结

对于车站侧墙混凝土质量的控制，涉及到模板、脚手架、混凝土等工序控制，各班组的经验水平各异，作为管理者，需要在施工过程中多加分析，认真总结，努力提升自身的专业技能。施工前将交底做到充分，尽可能从根本上将问题控制住；施工过程中做好现场关键控制点的管控，针对各班组反映出的不同情况，结合现场实际，进行针对性的问题解决。使混凝土外观接缝平顺，表面光泽，颜色均匀。

参考文献：

刘小礁.混凝土工程外观质量控制探析【J】韶关学院学报，2009，30（6）54-56.

胡金保.土木工程建筑中混凝土结构的施工技术【J】工程建设标准化，2022（37）：87.

李瑞.土木工程建筑中混凝土结构的施工技术分析【J】工程建设与设计，2020（15）：176-177+180.

郁万鹏.朱岗站主体结构模板支架施工专项方案