浅析机械加工工艺对零件加工精度的影响

浅析机械加工工艺对零件加工精度的影响

刘志锋

身份证号：370523197911131018

摘要：在工件的制造过程中，许多因素都会对工件的加工精度产生一定的影响，所以在制造过程中应在工艺设计和制造过程中加以全面的考虑。通过优化流程设计层面、强化流程执行标准等手段，将员工培训与评估相融合，可以提高员工在作业过程中的责任心，加强对加工精度的关注，然后综合考量各类客观因素的影响，保证工件的制造精度能够达到生产要求。

关键词：机械；加工工艺；零件；加工精度；影响

1机械加工工艺和零件加工精度概述

1.1机械加工工艺

机加工过程是一种通过特定的方法来进行机械部件的生产，使其达到了基本的结构规格和使用要求，这是整个过程设计和每一阶段工作实现的核心目标。在实际的加工中，必须要有专业的员工，将制造链和安全保证的相关知识运用到实际的工作中，根据特定的程序，对材料的准备、抛光、精度的设计、工艺的监测和成品的检测等方面进行科学的安排。在正式工作之前，由专业人员对预先准备好的基础处理材料进行检验，并根据技术图及使用需要，对各类物料进行预加工，并对已被加工的坯料进行打磨，将其恢复到基准部件的形态，从而为以后特殊的生产过程中，达到不同的精度要求，从而提高工件的生产效率和合理，并达到交货规范。

1.2零件加工精度

其中，尺寸、形状等是影响产品精度的重要因素，而最终精度的控制则要通过生产计划和过程控制等手段实现。一般都相信，产品与规划的匹配程度愈高，则产品的加工质量也就愈高，因此，机加工企业要对产品的加工精度进行科学的剖析，并加以有效的控制。当结构尺寸变化较大时，需提前制定相应的工艺计划，并采取应急应对措施，以有效地抑制各种不良因素的产生。在机器制造中，通常对产品的品质有很高的要求，尤其是精度，直接关系到产品的使用效率和安全性。在对工件进行加工时，必须满足一定的精度需求，从而确保各零部件的一致性，使各零部件的性能最大化。

2机械加工工艺与零件加工精度

2.1车床运行对零件加工精度的影响

机床装备是机器加工零件生产必不可少的生产工具，随着科学技术水平和智力的不断提高，先进生产技术、管理技术和自动化技术的机床装备，也在不断地进行着升级和迭代，并将其与NC程序相结合，实现了自动化运行设计、性能控制、检测精度规范监控以及整个生产周期的机床运行管理。因而，机床设备的软体运作及硬体的运作品质，都会极大地影响工件的制造品质。

2.2几何精度对零件加工精度的影响

机床的基础条件，工艺控制，设计条件等都会对工件的制造精度和品质产生一定的影响。当装置出现了一些设计上的瑕疵或明显的错误，或是由于一些专家对机器的熟悉程度不够而造成了操作错误、位置错误和安装错误等，都会造成机器装备出现意料之外的损耗和加工精度的变化。

2.3刀具选择对零件加工精度的影响

切削-装配是指对工件进行打磨、切割和装配的过程，而切削过程中的主要刀具——刀具的加工品质与尺寸参数直接关系到工件的精度。刀具的种类、组装方式、规格、数量及形状等均需依据工件的工艺规划进行适当的修改和优选。一般来说，普通零件的切削可以采用锋利的或圆弧的工具，便于对零件的周边轮廓、可视表面以及更大的生产处理区域进行操作。但具体加工时，则要针对具体使用场合，选用具有较高的韧性、硬度、外形适应性和耐磨性能的特种刀具。

2.4模块设计对零件加工精度的影响

在机器的生产流程中，各组件的设计可以通过方案规划、流程设计以及目标节点的管理来实现对工件的工艺进程的动态调控。在制造应用中，专家们往往要事先对工件的特性进行详细的了解，才能有效地规避其不合理的设计、工艺监控等问题，从而达到兼顾制造效率与制造精度两个目的。

2.5受热变形对零件加工精度的影响

机床在使用过程中，由于工作频率较高以及使用过程中的损耗等原因，会导致机床在外部环境及工艺计划等方面发生不可控制的加热变形。该参数将导致机床装备的内部构型发生变化，并通过刀具偏移、形态调控及热变形等弱化已有零部件的制造过程精度。同时，由于其在高温加热条件下的温控问题，使得工艺监控和品质管理很难保证。所以，热变形是一个重要而又很难控制的问题。

2.6受力变形对零件加工精度的影响

机床等生产工具直接决定着零部件的加工精度，但在生产过程中，一些高精密需求的刀具等在一定时期内可能会面临老化、变形、缺陷或加工失败等问题，很难保证其加工精度与生产计划的匹配，相应的零部件也会发生高故障率、缺损率或报废率，对整个及长远的发展都会造成很大的不利影响。

3优化机械加工工艺以提升零件加工精度的策略

3.1合理控制车床流程

强化对机床制造过程的控制，是提高机床制造质量的关键措施。在零件制造的方案设计和进度把控方面，企业和厂家都要将相应的机器加工工艺用于制造，并且不断地进行技术升级，对编程原点、基准点和尺寸等重要的生产参数进行了严密的监控，并利用专家的监控和流程监控等手段，对所制造出来的零件的尺寸、质量和形状的精度控制进行监控，确保出货的成品合格率和工艺精度能够满足交付要求。同时，对工序的控制也是提高切削效率、提高切削效率的重要环节。企业和车间要利用现代的管理手段，将机床工作过程和工艺路径的标准化和标准化，把换刀点、切削参数和对刀点等过程信息，都要专门转换成一本操作指南，这样才能确保工件的生产能够有条不紊地进行，同时还能针对不同的工艺要求，使用相关的管理指南，提高企业的标准化程度。

3.2选择正确的加工方式

工件的切削精度受机床运行方式、几何精度、刀具选择以及模具的选择等诸多方面的影响。所以，如何合理地选用合适的工艺模式和对工艺进行控制，是保证机器生产顺利进行的重要保证。特别是，企业和企业，要主动开展零部件的探测和替换工作，针对各种产品的加工精度要求，及时地进行工具的替换，并对工艺过程进行合理的调节，以达到经济与效益之间的均衡。另外，车间和企业也要改进工序的自动化程度，用现代的生产方法如数控设备来进行零部件的处理，从而提高生产率。

3.3加强培养人员素质

企业和企业要站在长远可持续发展的角度，一方面，采用更加自动化的先进的制造工艺如数控机床，另一方面，通过校招、联合培养和培养，建立一支满足企业生产需要的专门的技术队伍，保证员工的质量能够满足高精密零部件的制造要求和工业的发展需要。以更高的人才质量来支持企业的科学化管理、提高整个过程的零部件制造精度，从而达到科技与人才的双重耦合和协调发展。

结语：

总之，在我国经济和社会不断发展的今天，切削过程中最优的运用越来越多。从改善工序的品质、控制工序的影响因素等方面来看，机加工制造业从高精密过程入手，采取了非常有针对性的措施，对具体的生产过程进行了优化，从而保证了在改善基础技能的前提下，能够进一步地提高机床的精度和品质。 

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