地铁轨道工程自密实混凝土施工质量控制措施

地铁轨道工程自密实混凝土施工质量控制措施

陈华军袁崔鸿

四川铁科建设监理有限公司   四川省成都市  610000

摘要：本文从地铁铺轨施工中自密实混凝土的施工过程进行描述，为以后轨道工程施工自密实混凝土质量的提升提供一定的参考。

关键词：地铁铺轨；自密实混凝土；控制措施

随着我国城市化进程不断推进，轨道交通工程得到了蓬勃发展，地铁为有效解决城市人口日常出行的问题提供了极大的便利，例如四川省成都市，截止2020年，运营里程就已经突破了500公里，在减少排放的过程中极大的方便了成都市民的出行。然而地铁建设过程中的质量管控效果，将会对地铁的正常运营起到至关重要的作用，本文将针对成都地铁施工过程中铺轨阶段的自密实混凝土控制进行探讨，目的在于明确如何确保预制轨道板整体道床自密实混凝土的施工质量管控措施。

1.主要技术标准

1.1预制轨道板

轨道板分为P4740、P3540和P3400三种，对应轨道板长度分别为4740mm、3540mm、3400mm。轨道板宽2200mm，厚200mm。轨道板工厂内预制，顶面设置与扣件匹配的承轨台，底面预留与自密实混凝土层连接的钢筋。线路铺设一般采用P4740轨道板（为了和梁长匹配，局部采用3540的板）；曲线地段轨道板通过扣件调整满足轨道几何状态，曲线半径小于等于800m地段或局部调整地段采用P3540轨道板；桥梁梁缝前后及有过轨管线处采用P3400轨道板。轨道板间板缝宽度一般为60mm，允许调整量为±50mm，板缝＞100mm时应加盖板进行遮盖，以满足疏散要求。

1.2自密实混凝土

轨道板下设置自密实混凝土调整层，其长度和宽度与轨道板相同，强度等级为C40，厚度为90mm，设置单层钢筋网。自密实混凝土通过轨道板预留灌注孔进行灌注，灌注完成后，对应每块轨道板形成两个凸台，与基底设置的凹槽形成限位机构。

1.3隔离层

除基底限位凹槽四侧面外，自密实混凝土与基底间设置隔离层，隔离层为三元乙丙橡胶材质。

1.4基底

基底分块浇筑，一块轨道板对应一块基底，基底伸缩缝与轨道板伸缩缝对齐同宽。基底宽度2400mm。基底混凝土等级为C40。每块轨道板对应基底设置两个限位凹槽，与自密实混凝土凸台相互咬合，凹槽平面尺寸700mm×400mm，深度100mm，侧面四角采用R80mm倒角处理。凹槽四侧面设置厚度为8mm的弹性缓冲垫层。

2.施工准备

2.1揭板试验

施工前应完成自密实混凝土的相关重要指标的试验，同时在现场进行揭板试验，对配套的工装设备及浇筑工艺进行试验，从工艺和工装上确保浇筑的自密实混凝土在板底实现良好的流动性和自填充性。根据揭板试验情况及时分析和发现问题，总结工艺的得失，不断调整自密实混凝土配合比，直到轨道板揭板试验满足自密实混凝土灌注质量要求。

（1）验证和完善混凝土配合比及各项施工性能，确定自密实混凝土配合比。

（2）掌握板式轨道粗铺和精调、自密实混凝土灌注等工序的施工工艺流程，着重解决关键工序的施工方法。

（3）对底座自密实混凝土层施工模板设计进行检验，并不断优化，形成一套成熟完备的施工工装及机具设备。

（4）解决板式无砟轨道铺设时存在的关键和难点问题。

（5）模拟线上施工组织，形成成熟的施工组织方案。

（6）锻炼施工队伍，对关键岗位技术人员及施工人员进行培训，降低正式上线后不必要质量事故出现几率，确保施工进度和工程质量。

2.2 试验组织

试验段施工流程为：底座施工→隔离层铺设→自密实混凝土钢筋网片及限位凸台配筋安装→轨道板模拟铺设→自密实混凝土灌注→养护→揭板试验（混凝土终凝）。工艺性试验所使用的机具、材料全部采用与正式施工时相同的机具、材料，人员应为相对固定的无砟轨道施工作业人员。

2.3 自密实混凝土技术要求

2.3.1构造要求

自密性混凝土厚度为90mm，长度、宽度与轨道板对齐，采用单层钢筋焊接网片配筋，在限位凸槽处加设配筋。

2.3.2性能要求

表2-1自密实混凝土性能指标表

注：坍落扩展度2小时损失小于20mm，损失后还须大于630mm；对含泥量大的原材料，混凝土流动性能基本没有损失；1小时无搅拌动力、长距离、微振动运输不会出现石子下沉现象。

3.自密实混凝土施工

3.1混凝土灌注

3.1.1运输自密实混凝土至作业面，混凝土倒运至灌注料斗内，吊运灌注料斗至浇筑位置，当吊运灌注料斗运距过长或停滞时间过长时，自密实混凝土可能产生离析，需灌注前采用搅拌叶片进行混凝土的再次搅拌。灌注料斗单次集料数量不小于1m3，以确保单块板实现一次性连续灌注。

3.1.2汽车吊吊运灌注料斗至将待灌注轨道板处，打开灌注料斗阀门，将自密实混凝土料通过溜槽流入漏斗，待漏斗充满后打开漏斗阀，开始进行混凝土灌注，直至灌注完成。灌注时，宜采用“慢-快-慢”方式，保证下料的连续性和混凝土拌合物在轨道板下的满空间连续流动，一次性完成单块板的灌注，单块板灌注时间宜控制在8～12min。

3.1.3模板四周排气孔位置出浆溶度与进浆溶度一致时，对排气孔及时进行封闭，当充满高度接近凸台孔或灌浆孔时，关闭灌注料斗阀。采用从轨道板中间孔灌注四角排气方式，灌注时混凝土通过下料管注入，自密实混凝土灌注速度不要过快，特别是在开始时要快速把阀门打开使混凝土迅速把下料管充满，以免带入空气，并且保证下料的连续性，等到四角的排气孔内混凝土溢出，关闭四角排气孔插销，待观察孔内混凝土面高于轨道板平面，关闭阀门，可以停止灌注，记录灌注时间。3.1.4灌注时应通过小料斗及连接料斗的下料管注入，直线段轨道板上设置的下料管距轨道板上表面高度不宜小于70cm，防溢管漏出轨道板上表面的高度不宜小于10cm；曲线段轨道板上设置的下料管距轨道板上表面高度不宜小于100cm，防溢管漏出轨道板上表面的高度不宜低于超高一侧轨道板上表面最高处高度。

3-1混凝土灌注示意图

3.2自密实混凝土灌注质量要求。

表3-2自密实混凝土灌注质量要求

4.混凝土灌注养护

自密实混凝土灌注完成后，带模养护时间不得少于3天。拆模后，应采取土工布包裹、养护膜覆盖或喷养护剂等保湿和保温养护措施。保持混凝土表面充分潮湿为准，一般情况下，白天以4～5h一次，晚上8h一次，保湿养护累计时间不少于14天。养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15℃。做好养护记录。同时，对同条件养护的混凝土试件进行洒水养护，使试件强度与自密实混凝土强度同步增长。当混凝土达到100%设计强度时，停止对自密实混凝土调整层的养护。

参考文献

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