精细化学品安全生产事故原因及处理研究

精细化学品安全生产事故原因及处理研究

李正国，李刚

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摘要：中国改革开放后，经济社会发展迅速。化工企业正在稳步推进精细化工产品安全生产管理的实施，这是化工企业生产全过程的精细化管理。精细化工产品的安全生产包括对生产过程进行全面分析，确定具有不同控制、影响和标准的生产过程的总体目标，增加对生产过程中隐藏因素的关注，最大限度地降低安全生产事故的风险。精细化工生产经营过程中，存在危险化学品安全隐患、粗制滥造化学品生产作业、生产管理人员疏忽大意等问题，极易引发火灾、爆炸等安全事故。

关键词：精细化工；安全生产事故；原因及处理

前言

改革开放以来，随着经济社会的全面发展，精细化学品的安全生产问题备受关注。传统的化学品生产管理相对广泛，在特定时期为工业发展做出了贡献。但在当今发展的大背景下，以环保和安全生产为核心的管理模式，粗放型的管理方式逐渐退出历史舞台，由此产生的精细化安全生产应运而生。采用精细化工安全生产管理模式，发现安全生产事故后，我们及时做出反应，并提供相应的解决方案，最大限度地减少安全生产事故造成的损失。

一、精细化工行业安全生产的重要性

化工企业实施精细化工产品安全生产管理办法，对整个生产过程起到监督和引领作用，使化工生产过程更加精细化、安全化、系统化，为实现安全生产目标提供了有力基础。精细化工安全生产过程中，要结合各种控制点和标准，精准管理、精准布局，降低安全生产事故发生的可能性。同时，在精细化学品生产管理中，有利于明确责任，提高安全标准，增强生产企业的安全意识，为企业避免高风险化学品安全生产事故提供有效措施。此外，精细化工安全生产为化工企业创造了稳定安全的工作环境，精心营造了监控管理氛围，确保各类生产管理要素在化工安全生产全过程趋于稳定，为公司完成安全生产经营计划，实现整体盈利目标奠定了坚实的基础。

二、精细化工行业安全生产事故原因

（一）过程本身存在风险

化学生产本身具有特殊性质，在生产过程中需要在高温、高压等条件下进行。同时，化学生产工艺具有腐蚀性、氧化性、易燃性和爆炸性等特点。生产设施和操作人员都需要拥有高化学技术。此外，对化工过程本身也有很高的要求，因此发生化工生产安全事故的概率很高。为了确保化工工艺流程的安全，生产操作涉及多个方面，无法确保安全。基于此，它为精细化学品的安全生产提供了生存条件。

（二）材料本身存在安全隐患

大多数化学原料具有易燃性、爆炸性和腐蚀性等化学特性。由于化学生产的独特性质，生产过程中使用的原材料，以及生产过程中发生的化学反应和中间产物，都具有易燃、易爆、腐蚀、有毒、有害等化学性质。如果在生产和使用过程中发生泄漏，可能会引发火灾、爆炸和中毒等大规模安全事故。此外，化工产品与工业提取物一样具有毒性和腐蚀性，容易引发安全事故，导致化工生产作业中的安全隐患激增，造成不可预测的经济和生命损失。

（三）缺乏安全生产管理制度

为了更准确地实施管理，化工企业有必要出台一套科学合理的制度和规范。但在实际生产经营过程中，一些化工企业缺乏全面的安全生产管理制度，甚至存在抄袭、篡改安全管理制度等违规行为。它们不能执行精细化管理技术规范，难以应用于化学品生产的安全生产过程。由此可见，由于缺乏安全生产管理体系，导致化工生产安全事故频发，难以从根本上解决安全生产事故问题，导致一些化工企业出现管理问题，威胁其长远发展目标。

（四）缺乏安全风险评估意识

在化工生产过程中，引发安全事故的原因和反应具有不可控的特点。一些化学安全生产工艺在实验室确定反应过程后，直接在一线工厂进行生产操作，导致生产过程和管理方法存在安全隐患，无法合理评价反应相关事项，导致反应技术的可靠性下降。同时，在控制反应过程中也存在粗心大意、缺乏智慧等现象。生产人员缺乏安全评估意识，无法对安全风险评估做出调整，对安全生产造成严重威胁，制约了化工企业的长远发展。

三、精细化工生产安全事故处理措施

（一）严格执行法律法规

在防范化工生产安全事故的过程中，通过运用精细化管理手段，落实精细化管理理念，确保我国出台的化工生产安全事故相关法律法规落到实处。在化工企业经营发展的过程中，要深入分析法律法规，明确法律法规的执行标准，提升精细化化工生产安全事故的处理能力，将安全事故的风险降到最低。以《中华人民共和国安全生产法》和《危险化学品安全管理条例》为例，要通过对法律法规的熟悉和分析，提高化工安全生产责任人的安全风险意识。在常态化的工作模式下，对生产经营情况进行安全评估，监管机构要通过加大对重点区域、重点企业的监管力度，确保对危险化学品生产、储存、运输等环节的监管。同时，通过确保生产过程中的安全合理化操作，杜绝一切不符合要求的操作工艺和操作方法，严格执行危险品经营许可证的要求，全面落实精细化工生产中的安全生产、安全上岗规定等，此外，各级化工企业要开展法律法规培训，使其明确安全生产在精细化工行业中的重要性，并推动化工企业建立安全生产风险管理和风险辨识的相关机制。

（二）优化安全生产应急管理体系

生产安全事故具有突发性，是造成经济损失和人员伤亡的主要因素。因此，在化工企业经营和发展过程中，必须要对安全生产事故做出快速反应，最大限度地减少人员伤亡和财产损失，在一系列可能出现的情况下，与相关部门相互配合，建立统一协调的应急管理机制，确保安全事故得到快速处理。在此过程中，化工企业应整合各方资源，建立高素质的专业应急队伍，定期组织开展安全生产救援行动，确保安全事故发生时，现场应急预案符合标准。同时，在精细化工企业生产过程中，要运用相应的安全生产管理技术，进行全过程监控，联合消防安全系统、网络安全系统、事故检测系统、事故处理系统等进行生产作业，尽可能避免各类生产安全事故的发生，促进安全生产应急管理体系的优化。

（三） 严格执行安全生产操作规程

化工生产过程包括多种安全生产操作。具体生产操作应从以下几个方面入手：第一，严格执行工艺技术流程，遵循工艺技术纪律选型。第二，严格执行安全操作流程，加强安全生产经验积累，确保安全生产落到实处。第三，在生产操作过程中，加大对可燃物泄漏的控制，避免因化工原料泄漏造成安全事故。第四，加大人员管控力度，确保生产工人正确佩戴和使用个人防护用品。第五，及时报告和处理突发事件，维护化工生产安全稳定，确保险情得到控制。

（四）弥补生产设备和技术的不足

化工企业反应过程中，化工产品风险大，作为和安全生产事故的高发区，在生产操作过程中，需要使用安全设备、专业技术等手段进行屏蔽。然而，在实际生产作业过程中，由于部分化工企业存在设备老化、技术落后等现实问题，导致化工安全生产事故的发生，生产设备与生产技术无法协调发展。在设备老化、生产作业技术成果落后的背景下，化工生产过程中看似正常运转的作业环境中蕴含着巨大的安全隐患，在应急事故处理过程中难以发挥专业作用。因此，在生产作业过程中，要引进先进的生产设备和先进的生产技术，提高生产人员的专业素养，弥补生产设备和技术的不足。

结束语

综上所述，化工安全生产事故是威胁化工企业长远发展的重要因素。在企业经营和发展的过程中，要用一系列的对策来维护安全的化工生产环境，落实安全生产人人有责的理念，让每一位化工安全生产人员都具备自检自查的能力，牢记安全生产的使命，为落实精细化工安全生产的相关事宜做好充分的准备。

参考文献

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[3]杨福文,张波.精细化工安全生产事故原因及处理研究[J].中小企业管理与科技, 2020(18):2.