橡胶弹簧浮置板整体道床线路问题原因分析及预防措施

序号

时段

问题类型

占比

原因分析

1

在建（静态）

轨距过大或过小（267条）

41.59%

1)因螺旋道钉或T型螺栓未紧固到位；

2)轨距块安装错误；

3)铁垫板方向安装错误；

4)组装间隙分布不均匀；

5)检查工具偏差造成。

2

轨向（143条）

22.27%

1)因螺旋道钉或T型螺栓未紧固到位；

2)轨距块安装错误；

3)铁垫板方向安装错误；

4)组装间隙分布不均匀。

5)预制板布设方向存在偏差；

6)精调过程中正矢点位定位错误，弦长错误。

3

线路水平86条）

13.40%

1)顶升未到位；

2)钢轨带动预制板形成的水平、超高；

3)精调时调整垫片垫设不对；

4)预制板板底有杂物，影响到线路几何尺寸；

5)检查工具偏差造成。

4

线路长平（39条）

6.07%

1)线路存在三角坑；

2)因螺旋道钉或T型螺栓未紧固到位；

3)局部发生铁垫板空吊；

4)与其他类型道床顺接处未调整到位。

5

密封条脱落（29条）

4.52%

1)膨胀螺栓未紧固；

2)密封条被撕裂；

6

限位凸台顶部破损（46条）

7.17%

1)缓冲垫之间存在间隙，凸台混凝土与预制板直接接触；

2)其他原因造成的人为破损。

7

预制板空吊（32条）

4.98%

1)组织施工顺序影响，钢轨连带预制板造成空吊；

2)基底高低不平，橡胶弹簧未完全发挥作用；

3)调整垫片边缘凸起物，经长期橡胶弹簧作用，凸起物被压平；

4)与其他类型道床顺接处未调整到位。

5)盾构变形原因造成；

1

运营维护(动态+静态)

轨距过大或过小（10条）

21.28%

1)组装间隙分布不均匀；

2)检查工具偏差造成；

3)钢轨工作边局部磨耗造成的。

2

轨向（5条）

10.64%

1)组装间隙分布不均匀；

2)检查工具偏差造成；

3)钢轨工作边局部磨耗造成的。

3

线路水平（8条）

17.02%

1)调整垫片边缘凸起物，经长期橡胶弹簧作用，凸起物被压平；

2)局部T型螺栓松动；

3)检查工具偏差造成；

4)钢轨顶面磨耗。

4

线路长平（2条）

4.25%

1)局部发生铁垫板空吊；

2)盾构变形原因造成。

5

密封条脱落（6条）

12.77%

1)因区间活塞风压，密封条被撕裂；

6

限位凸台顶部破损（8条）

17.02%

1)缓冲垫之间存在间隙，凸台混凝土与预制板直接接触；

2)其他原因造成的人为破损。

7

预制板空吊（8条）

17.02%

1)调整垫片边缘凸起物，经长期橡胶弹簧作用，凸起物被压平；

2)盾构变形原因造成；

序号

问题原因

占比

整改措施

预防措施

1

螺旋道钉或T型螺栓未紧固到位

41.80%

重新检查紧固螺旋道钉及T型螺栓

1)在建阶段：

对线路全部此类问题进行排查，在预制板顶升阶段前进行全面复紧；

2)运营维修阶段：

定期全面排查、巡道过程中发现问题，安排专人复紧。

2

轨距块安装错误

13.79%

调整轨距块

1)在建阶段：

容易安装错误，需安排细心人员进行轨距块安装；

2)运营维修阶段：

拿错轨距块，未按照调整要求放置相应的轨距块。

3

铁垫板方向安装错误

0.87%

调换铁垫板方向

在建阶段：

安装错误，需安排细心人员进行铁垫板安装；

4

组装间隙分布不均匀

8.42%

拆除重新安装配套的轨距块

1)在建阶段：

扣件安装时，将铁垫板 与轨距块间隙放置一侧；

2)运营维修阶段：

拿错轨距块，未按照调整要求放置相应的轨距块。

5

检查工具偏差造成

1.74%

利用校检后的工具

施工前校检工具，满足要求后再使用

6

预制板布设方向存在偏差

0.15%

1)凸台未浇筑前，微调预制板方向；

2)凸台浇筑后，利用轨距块整改

1)在建阶段：

预制板地段精调过程中，严格控制预制板位置

7

精调过程中正矢点位定位错误，弦长错误

0.44%

重新轨道精调

1)在建阶段：

做好钢轨正矢位置标识；

做好建设期间的正矢点位之间的任意点矢量检查；

2)运营维修阶段：

及时对钢轨正矢位置进行维护，安排专人拉弦。

8

顶升未到位

9.87%

重新轨道精调、顶升

1)在建阶段：

加强线路顶升情况的检查，采用轨检小车配合，调整到设计绝对高程；

9

钢轨带动预制板形成的水平、超高

0.44%

重新轨道精调、顶升

1)在建阶段：

加强线路顶升情况的检查，采用轨检小车配合，调整到设计绝对高程；

10

精调时调整垫片垫设不对

1.61%

重新轨道精调、顶升

1)在建阶段：

加强线路顶升过程检查，标明调高量，安排细心人员进行散布调整片；同时采用轨检小车配合，调整到设计绝对高程；

2)运营维修阶段：

对调整垫片进行分类，精调过程中达到线路平顺要求。

11

预制板板底有杂物，影响到线路几何尺寸

0.73%

清理预制板板底杂物

1)在建阶段：

采用专用工具排查预制板板底杂物。

12

线路存在三角坑

0.44%

检查线路水平、双股长平

1)在建阶段：

安排轨检小车采集轨面高程；

2)运营维修阶段：

加强日常添乘频次，静态、动态两种情况下相结合，排查线路三角坑。

13

局部发生铁垫板空吊

0.44%

重新顶升

1)在建阶段：

对缓和曲线地段，顶升过程中，采取预制板板件存在错台，实现调整预制板到位后，再放置钢轨，整体效果较好；因工期影响，先放置钢轨再顶升，会存在钢轨带动预制板，形成假水平、假高程。

14

与其他类型道床顺接处未调整到位

0.58%

调整抬高轨面标高

1)在建阶段：

将橡胶弹簧浮置板与普通道床顺接处，将交界处橡胶弹簧浮置板一侧轨面稍微抬高1-2mm，在动态作用线，抵消橡胶弹簧上下压缩变化引起的晃车等问题

15

膨胀螺栓未紧固，密封条脱落

3.34%

重新更换膨胀螺栓或重新紧固

1)在建阶段：

其他单位施工期间，侧面踩踏密封条，被破坏，对其他单位进入轨行区前进行成品保护宣贯；

16

密封条被撕裂

0.87%

更换密封条

1)在建阶段：

与其他单位施工期间，侧面踩踏密封条，被破坏，对其他单位进入轨行区前进行成品保护宣贯；

17

凸台缓冲垫之间存在间隙，凸台混凝土与预制板直接接触

6.10%

凿除凸台顶部至少50mm，查找硬接触点，处理后，采用与同强度的灌浆料进行修补

加强在建期间凸台施工质量控制，做到缓冲垫接缝处无缝隙，避免凸台混凝土与预制板产生硬接触。

18

凸台顶部受到其他原因造成的人为破损

1.74%

采用与同强度的灌浆料进行修补

1)在建阶段：

对其他单位进入轨行区前进行成品保护宣贯；

19

组织施工顺序影响，钢轨连带预制板造成空吊

1.45%

重新顶升

1)在建阶段：

顶升过程中，建议采用优先顶升预制板的方式避免此类问题。

20

基底高低不平，橡胶弹簧未完全发挥作用；

2.23%

打磨基底局部，重新顶升

1)在建阶段：

基底不平整，造成线路轨面抬高或橡胶弹簧失效状态，需在建设期间加强基底面质量控制。

21

盾构变形原因造成

1.02%

重新顶升

1)在建阶段：

定期对轨道进行复测，对于轨面变化较大的地段，要求盾构单位及时进行注浆，维护盾构的总体稳定；

2)运营维修阶段：

初期，跟踪盾构监测数据，加强对盾构下沉地段线路的运营维护频次。

22

钢轨工作边局部磨耗造成的

0.29%

钢轨工作边打磨

1)运营维修阶段：

巡检过程中，对曲线段钢轨工作边的线路进行检查。

23

调整垫片边缘凸起物，经长期橡胶弹簧作用，凸起物被压平

1.06%

更换调整垫片

1)在建阶段：

加强线路顶升情况的检查，采用轨检小车配合，调整到设计绝对高程；

24

钢轨顶面磨耗

0.15%

钢轨顶面打磨维护

1)运营维修阶段：

巡检过程中，关注轨面光带情况，对于存在不规则光带地段进行重点关注、检查，存在问题进行打磨处理。

25

因区间活塞风压，密封条被撕裂

0.87%

重新更换密封条或加固

1)运营维修阶段：

加强线路巡检，过程发现密封条撕裂时，及时拆除更换。

要求在建期间时，采用韧性较好的密封条。