关于机械工程中加工技术分析

关于机械工程中加工技术分析

黄庆初

广东省佛山市

摘要：伴随着现代产业的发展，人们对机械加工技术、机械加工精度提出了更高的要求，并从实际工作中总结出一些规则、方法，以实现对机械产品的改进，从而提升机械产品的质量。然后，本文对机械制造技术、机械装备技术的特征进行了分析，并对其进行了探讨。

关键词：机械工程；加工；加工技术

引言

为适应我国机械制造业的现实需要，必须加大对机械制造技术及设备加工技术的研发力度，努力提升机械制造行业的技术水平。在当今的市场中，机械制造技术和机械装备的加工技术得到了广泛的应用，尤其是在电子、制造等行业中，更是有着极高的应用价值。这就要求广大的机械制造业工作者，在不断提高自己的知识水平的同时，也要不断提高自己的知识水平，以保证中国的机械制造业能够得到更大的发展。

一、对机械加工的技术要求

降低费用，确保品质。因此，要提高产品的品质，就需要在制造过程中加强管理。在生产过程中，必须对产品进行严格的监管，保证产品的质量和品质。为保证下一道工序生产的产品符合要求，需要对各道工序进行自我检查。因此，需要有较高的技术水平和操作水平。保证生产的高效性。并在此基础上，引进自动化的扫描仪、自动化的机床等，以提高加工的生产效率。学习先进的机器设备，能极大地提高企业的生产和加工效率，降低企业的人力和物力。

二、加工技术的重要意义

产品的质量包含了产品的性能和可靠性能否满足这两个方面的要求。在机加工过程中，最基础的工作就是指导产品的生产，从而对最终的产品质量产生影响。在新的市场经济条件下，要想赢得市场，除了要有廉价的商品外，还要有优质的商品，而优质的商品是制胜的王牌。所以，要对影响产品质量的各种因素进行有效的控制，包括原材料的质量，操作人员的技术水平，加工技术等。尤其是在机械加工过程中，由于产品在加工的过程中，要根据生产技术，把毛坯加工成产品，这就是一个生产过程。因此，我们很容易就能看到，在产品加工的每一个环节中，我们都能看到，机械加工技术对产品质量产生的影响。

三、加工过程中的误差及成因

（一）加工漏洞

在技术误差中，加工误差主要由三部分组成：导轨误差，传动链误差，主轴转动误差。所谓导向器，就是为机器各个部件提供一个参考，由于有导向器的支持，机器才能运转。导轨误差的产生，主要是因为在使用中存在局部磨损，安装质量未达到标准，由此引起的加工误差。造成传动链误差的主要因素是：在实际工作中，传动链存在着一定的磨损；主轴转动误差是因为主轴的实际转动线与平均转动线并不是固定不变的，二者之间会有一系列的变化，这种变化的量被称为主轴转动误差，而该误差的大小对加工产品的精确度有直接的影响。而主轴转动误差主要是由同轴度误差、轴承运转磨损等因素引起的。

（二）因工具，夹具和定位基准而产生的误差

任何一种工具，在进行加工时，都会出现不同程度的磨耗，磨耗的大小、形状也会随之改变。对刀具材料进行正确的选择，并选用新型耐磨刀具材料，对刀具几何参数和切削参数进行合理的选择，对冷却剂进行正确的使用等，都可以将刀具磨损的大小降到最低。在需要的情况下，还可以使用补偿装置，实现对工具的尺寸损耗的自动补偿。

固定装置上的固定部件不能完全按照基准尺寸加工，其实际尺寸（或位置）可以在指定的误差范围内进行改变。然而，当定位偏差超过容许公差时，就会引起装夹和工件间的间隙，使加工时的位置偏差很大，进而引起被加工件的误差。

（三）加工过程中因温度变化而产生的误差

热变形是影响加工精度的重要因素，尤其是对于高精度、大尺寸的零件，热变形所造成的加工误差甚至可以达到50%以上。

三、改进加工技术的方法

（一）处理错误的减小或消除

提高零件加工时所使用的机床、夹具、量具及工具的精度，控制技术系统受力、受热变形等均可达到目的。为了提高产品的制造精度，必须在确定了影响产品质量的主因之后，针对不同的情况，采取不同的方法。在加工精密零件的时候，应该尽量将所用机床的精度进行提升，并对加工过程中的变形进行控制。对于敌刚性零件的加工，主要是降低工件的受力变形。对于成形面零件的加工，主要是降低成型刀具的形状误差及工具的安装误差。如在车削中，由于工件刚度较弱，易发生弯曲、振动，无法获得精确的几何精度，且加工面较为粗糙。其误差的主要原因是：径向力对工件的顶弯、轴向力对工件的压弯、离心力对工件的摇摆、对工件的摇摆、对工件的切削热对工件的拉长。在实际的加工过程中，使用跟刀架来消除径向力的影响，使用打进给感应切削来消除轴向力的影响，使用弹簧尖端来消除热变形的影响。

（二）机械设计中零件的加工材料的合理选择

在机械设计制造过程中，对零件的材质进行适当的选择，不但能提高制造质量、降低制造成本，还能使其更好的发挥出其技术特性和实用性。在对工件材料的选用上，应综合考虑材料的性能价格比，技术性能，质量，价格。以机械设计技术要求为依据，以在机械设计加工过程中，产品表面层的应力以及其物理性能为依据，来选择具有较高性价比的零件材料，从而降低机械设计加工的生产成本，从而提升机械设计加工企业的整体竞争力。在零件的加工和生产的过程中，要严格遵守机械设计加工的要求，对生产方法进行标准化，对零件的原材料、性能指标、结构和尺寸进行标准化，使机械设计加工的流程得到简化，从而提升生产效率。

（三）适当的工具

在机械工程加工过程中，合理地选择刀具是一个关键环节。如何正确地选用合适的机床，不仅关系到工件的加工效率，而且还关系到工件的加工精度。刀具的选用应根据机床的刚度，加工工序，材料等因素来确定。相对于一般的机床， CNC机床具有高速、高精度、高精度等特点，对机械工程机床的性能有较高的要求。这不但需要选择的工具具有高精度，高刚性，还需要考虑到工具的高耐用性，以及被加工部件的尺寸的稳定性，以及工具的安装与更换。因此，必须使用高质量的 NC机加工工具，并按照工具的技术参数来加工。

（四）合并因素的发展过程

在制订技术路线时，必须从多角度、多层次的角度进行分析，再综合出几个合理的技术路线。对此，我们进行了认真的研究，并选出了最佳的处理方案。

结语

所谓多维度，就是要从产品的需求出发，全面地分析产品的制造技术。在该技术中，要对零件图纸的有关要求进行明确，要对零件的设计依据、表面粗糙度、加工形状、加工位置精度和尺寸等进行明确，还要对加工技术中所要用到的专用夹具、设备、量具进行明确，还要对零件的热处理、生产时间、材料等进行明确。多方面的考虑，是按照设计要求，对工件进行加工定位，安排检验，热处理和相关辅助技术的次序；接着，在基层对原材料进行选择，选择所需的加工设备和加工技术，确保零件的加工技术有效、合理。

参考文献

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