机械加工工艺技术的误差分析及策略分析

机械加工工艺技术的误差分析及策略分析

赵丹

哈尔滨东安实业发展有限公司，黑龙江哈尔滨  150066

摘要：机械加工工艺推动着机械加工产业的发展，加工精度决定于机械产品的质量。但是，在实际机械加工过程中，由于存在各种各样的加工工艺，仍然会出现较多的误差，所以机械产业技术人员必须重视生产情况，降低加工误差，从而提高机械加工产业的工作效率。

关键词：机械加工，工艺技术，误差

机械加工是一个复杂且繁琐的工艺过程，需要严格的加工工艺技术，来提高机械产品的性能，其机械产品的耐久性和可靠性也是由机械加工工艺技术所决定。因此，要严格控制机械加工工艺技术过程中出现误差的频率，以免造成严重的机械产品质量不达标。在机械产品生产过程中，利用工艺技术会控制产品精度确保质量过关，这就需要严格对加工流程进行详细指导，严格控制工艺技术加工的位置、尺寸、规格、顺序等问题。然而，在实际机械产品加工中，存在较多的加工工艺误差。通过进行加工工艺技术误差进行分析，找出存在误差的原因，并做出解决策略，有效提高机械产品的质量，促进机械产业的长久发展。

1、机械加工工艺概述

机械加工工艺指的是针对一些机械设备产品进行加工的技术，机械加工工艺包含有多方面的内容，不同产品所应用到的加工工艺存在差异。在具体的加工过程中，加工技术、图纸以及设备等均会对最终的加工质量产生干扰和影响。在应用机械加工工艺对产品进行加工时，需要做好多方面的准备工作，明确各项工艺工序之间存在的联系、产品质量要求、产品材料要求标准等等，然后在此基础之上采取科学合理的措施，优化工艺，解决加工环节存在的问题，保证加工工艺顺利实施。

2、机械加工工艺技术的误差分析

2.1定位误差

定位指的是机械加工产品时，将待加工产品固定在加工机床上，保证加工刀具与待加工产品之间紧密结合，为后期产品加工做好准备工作。定位的精准性越高，加工产品质量越理想。如果定位的精准性低，加工质量效果则比较差。在进行产品定位时，如工件的大小、切面等定位不够准确，就会出现定位误差。

2.2变形误差

在机械产品加工时，被加工产品的刚度也是影响加工工艺精度的重要因素。部分机械产品的加工工件性能不同，刚度较低的工件在规划加工流程时就应当充分考虑到产品工件性能和刚度对加工流程的影响。例如：车床切入内孔的操作一般为横向切入法，此时如果产品工件的刚度不足，导致工件变形，则势必会影响到机械产品的加工工艺，降低产品的精度以及质量。

2.3机床制造产生的误差

在机械加工过程中，由于数控机床的振动、摩擦、零件的损坏等都会造成机械加工误差，造成零部件加工时发生形状改变、位置改变、大小改变等现象，严重影响了机械产品加工工期。机床制造产生的误差原因有主轴运转误差和传输链误差。在实际加工中，机床设备的主轴运转时的速度与机械运转量不是固定不变的，是根据机械产品加工数量决定的，如果机械产品加工数量多，机床主轴运转速度会降低，运转量会增加，长时间对机床造成磨损，会引起机床主轴运转误差。传送链是机床利用传送链对待加工的机械产品进行传输，在这个过程中，传输链两端容易出现速度不同，导致传输链误差，造成机械产品加工误差。

3、机械加工工艺技术误差的解决策略分析

3.1减少直接误差

直接误差是机械加工工艺技术使用过程中常见的解决措施，它采用针对性、便捷性和经济性的误差辨别方式，对待加工的机械进行质量管理。在机械加工之前，结合工艺技术的加工特点、工艺流程等进行误差分析，研究出细加工过程中容易出现的误差，并针对这些误差采取相应的解决措施，从而减少加工后出现误差。同时，在机械加工工艺技术的使用中，加强对工艺技术的使用流程进行管理，及时发现问题解决问题，以免造成严重的损失。如机械加工时，刀具是一种易消耗的工具，在加工中很容易磨损，影响刀具的厚度，致使刀具加工效果受到影响，从而造成机械加工出现误差。实施刀具误差控制时，需要结合加工零部件尺寸、材料、大小等对刀具进行合理选择，重视刀具的种类和加工精度。因此，在机械加工工艺技术实际操作中，需要时刻关注设备的磨损，定期清理设备，及时更换磨损严重的设备，保证机械加工设备的整体精度，提高机械加工产品的质量。

3.2减少外力因素对零件产生的影响

外界的摩擦力、挤压力等都可能会对待加工产品的原有结构产生破坏，因此在产品加工时要做好这方面的控制工作，有效保证产品质量。在产品加工前，要做好加工准备工作，了解待加工产品的硬度、耐磨性、抗压性以及加工要求等，在此基础之上选择可靠的加工设备进行加工，避免产品受力过大出现变形或者磨损。同时，要注意查看加工设备螺栓是否紧固，如果螺栓紧固性不佳，那么设备使用时所施加的力量就难以达到预期标准要求，因此需要先对设备进行处理，防止在外力过多的作用之下对设备零件产生影响，达不到加工质量标准要求。同时要及时将已经严重老化的加工设备淘汰掉，这些设备不仅应用效率低，而且还容易在运行期间出现故障，影响加工质量效果。

3.3误差分组及标准化建设

对于机械加工工艺而言，误差分组不仅能够合理控制加工工艺出现误差的概率，更能够减少安全事故发生的概率。在加工流程中，由于不同工艺环节导致的误差不同，因此技术人员可以通过定期检修、合理排查的方式进行误差排除。管理人员应当根据具体机械产品的加工流程分析加工环节的薄弱点，并对加工流程中的薄弱点以及可能出现误差的生产环节进行分组，重点跟进能够通过有效手段降低误差的组别，并通过更新设备、提高加工技术等方式控制加工工艺的误差。除此之外，为了减少甚至避免机械产品加工出现误差，企业也可以建立标准化、体系化的加工工艺流程，合理安排相关程序，具体包括建立技术标准、生产标准以及巡检标准等，通过制度标准完善机械产品的加工工艺环节，提升加工工艺的整体质量以及生产效率、标准化水平。在具体细节上，企业应当做好预案机制，保证具体工作人员能够及时发现误差并进行误差排除，减少误差对机械产品加工的影响。

3.4加强温度变形控制

机械加工期间出现误差的重要原因之一，就是加工产品因为受热而变形，因此，做好温度变形控制极为重要。在具体实施过程中，需要发挥好冷却液的作用，充分散热，如加工件局部温度较高时，应用冷却液可以精准散热，达到防止工件变形的目的。

结语：总之，在机械加工工艺技术操作中，难免会出现加工误差，为了提高机械产品加工水平，提高产品质量，需要减少误差的产生。对于存在误差的各种原因进行详细分析，做出可执行性的解决措施，提高加工技术精准度水平，具体需要从直接误差、原始误差、温度误差、外力误差及工艺技术加工原则等方面构建减少机械加工误差的方法，同时设置误差补救的方法，尽可能消除原始误差，从而实现机械加工工艺技术误差的有效降低。

参考文献：

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