基于精益生产的车间效率提升应用

基于精益生产的车间效率提升应用

陈玉娇

航天电器股份有限公司  贵州贵阳  550009

摘要：随着国际形势不断加剧，市场竞争日趋激烈，对军工企业产品交付周期、准时履约率要求不断提高，需经精益生产提升效率满足市场需求。本文利用动作分析法、MOD法对现状分析，采用去手工化、布局调整、人员配置等消除浪费、改善瓶颈，用Flexsim仿真印证方案有效性，UPPH提升65%，本文对制造业多设备车间产能提升具有一定指导意义。

关键词：精益生产；效率提升；动作分析法；MOD法；Flexsim仿真

1.精益生产概述

精益的“精”代表消除所有不增值的浪费；“益”代表的是改善成效，企业经营过程中的每一次活动最好都能成为其创造效益，从而达到利润持续最大化的目标[1-2]。精益生产的核心思想是杜绝浪费，这是管理与革新的重点[3]。

2.现状及问题分析

制造车间为智能制造设备为主生产车间，因产品复杂性，设备分为全自动及半自动设备，半自动设备需人工摆板，加之辅助作业，一人仅配2台设备（全自动+半自动），影响生产效率，因此对现场进行分析。

2.1人员效率分析

对半自动产线摆板动作利用双手动作及MOD法分析，如图1、2所示。从分析看出存在三个问题，一是左右手动作不均衡；二是因产品尺寸问题，需眼睛高度观察、检查等，存在较多动作浪费；三是摆板时间长，摆满200颗载板需8.6分钟，UPPH=13000/32400=0.4，设备加工约17分钟/板，因此需对摆板作业改善。

图1  双手动作分析图（改善前）             图2  MOD法分析（改善前）

2.2 布局分析

由于前期布局未规划，设备摆放不合理，搬运距离过长，存在较多搬运、动作浪费，降低人员及设备效率，加大人员疲劳程度。利用Flexsim软件仿真，设备利用率为85%左右，人员利用率为75%，如图3所示，布局有待改善。

图3 仿真效率图（改善前）            图4  MOD法分析（改善后）

3.效率提升

对人员、设备、环境进行分析，确定问题点及瓶颈点并采取相关措施，提升设备、人员效率，提高产线效率。

3.1 去手工化释放人员，提高人机配比

引入整列机，将摆板瓶颈点去手工化，对改善后作业进行动作及MOD法分析，如图4所示，MOD数从4024减少至124，人工操作时间从8.6分钟降至0.3分钟，极大降低劳动强度，且整列机100S/盘，可提高一人多机配比，提高人员利用率、降低劳动强度、提高设备稼动率。

3.2 布局优化，仿真模拟提升人员设备利用率

将设备布局改为环形布局，由中心向四周发散性周转，优化物流路线，降低搬运距离，如图5所示。利用Flexsim仿真，调整整列机、人员、设备数量配比，最终以2人7台设备，将人员、设备利用率分别提至平均80%、91%左右，如图6所示，UPPH=43000/64800=0.66，UPPH提升65%。

图5 布局优化图                    图6 仿真效率图（改善后）

4.总结

本文利用动作分析法、MOD法、布局优化等IE基础方法对产线分析及优化改善，利用Flexsim软件对现状仿真及优化模拟，有效验证方案合理性，实现UPPH提升65%，提高车间效率。改善是永无止境的，需结合现状及模型不断消除浪费、优化、模拟、验证，最终实现精益生产，提高市场竞争力，实现企业可持续发展。

参考文献

[1]李娟，刘旭.精益化装配管理[M].北京.中国计量出版社，2006.

[2]刘日杰，刘佳.试论精益生产方式的管理思想[J].社科纵横.新理论版，2006（1）：16-16.

[3]张虞昕.精益生产之“八大浪费”对教学的启示[J].经营管理者.2014(25)：370-370.