APQP前期质量策划在汽车零部件供应商管理中的应用

APQP前期质量策划在汽车零部件供应商管理中的应用

秦臻

上海新跃联汇电子科技有限公司 200233

摘要:本文首先分析了APQP在汽车零部件供应商管理中的应用情况及效果，APQP的应用能够显著提高汽车零部件的设计和生产质量，实现供应商与汽车制造企业之间的双赢。但当前APQP实施中也存在供应商意识和能力不足、信息反馈不畅以及监测体系不完善等问题。为此，文章提出了加强培训、建立信息平台、完善监测体系等对应策略。

关键词:APQP；汽车零部件；供应商管理；

随着汽车行业竞争的日益激烈，汽车制造企业对供应链质量管理的要求日趋严格。APQP作为一种系统的质量管理方法，在提高汽车零部件供应商产品和服务质量方面发挥着重要作用。

一、APQP质量策划概述

APQP(Advanced Product Quality Planning)即产品质量先期策划，是在产品设计和制造前期实施的一整套质量策划流程。其要求在零部件研发设计的最初阶段就开展质量计划，通过对整个产品生命周期的质量控制和管控，以确保最终交付给汽车制造企业的零部件能够满足质量要求。与传统的质量管理方法不同，APQP实际上覆盖了从需求分析、概念设计、详细设计、过程设计、验证和生产等整个产品开发过程。该管理体系要求零部件供应商建立阶段性质量策划文件，如设计失败模式影响分析、过程失败模式影响分析、质量功能展开、控制计划等方面，这些文件在不同开发阶段都需要更新完善，以指导后续工作的开展。

APQP作为一种系统性的方法，还强调跨职能团队的合作和持续改进，以降低产品开发过程中的风险和不确定性。

二、APQP在汽车零部件供应商管理中的应用

(一)具体应用

APQP在汽车零部件供应商管理中的具体应用主要包括以下几个方面：

第一，在产品设计阶段，汽车制造企业与供应商共同制定产品设计方案，明确质量目标和各个阶段的时间节点。汽车制造企业会参与对供应商的设计进行评审，如参与概念评审、初样评审等，以确保产品设计满足质量要求和行业规范，控制和消除设计风险。在这个过程中，供应商也要与汽车制造企业保持高度的沟通和协作。第二，在生产准备阶段，供应商根据正式批准的产品设计图纸，制定生产过程方案。汽车制造企业要参与对供应商的工艺流程、设备标准、工装设计的进行评审，以确保生产过程的可行性。在试生产后，供应商制作初样产品，供汽车制造企业进行评审。如果初样通过，才能进入正式的批量生产。第三，在批量生产阶段，汽车制造企业与供应商需要建立质量监控系统，持续收集和分析产品质量数据，并且建立反馈机制。一旦发现质量问题，及时采取纠正措施或预防措施。此外还要进行定期评审，总结生产和质量问题，推动持续改进。

整个APQP过程的实施保证了产品设计和生产过程都符合汽车制造企业的质量要求，这种合作方式也有利于提高供应商自身的质量管理水平。

(二)应用效果

APQP在零部件供应商中的应用，显著提高了汽车零部件的设计和生产质量，促进了汽车制造质量的提升，实现了供应商与汽车制造企业之间的双赢。

具体来说，APQP 要求零部件供应商主动投入资源建立完善的质量管理体系，制定标准化操作流程，加强对生产过程的监控，培养员工的质量意识。这些举措大大增强了企业的质量保障能力。同时，通过汽车制造企业的持续监督和指导，供应商的质量管理水平也得到了提高。其次，供应商在产品研发各阶段对质量风险因素进行评估分析并提出控制对策，在产品设计源头就落实了质量控制，减少了因设计缺陷导致的返工和质量事故，保障了交付时间。另外，APQP的有效应用保证了汽车关键零部件的设计及生产质量均能满足汽车制造企业的需求。提高零部件质量的同时，汽车制造质量指标也随之提升。最后，APQP奠定了汽车制造企业与零部件供应商之间信息畅通、密切配合的良好合作基础。供应商主动承担质量责任，汽车制造企业提供资源支持，双方目标一致、利益共享，从而实现了共赢。

三、APQP应用中存在的主要问题

（一）供应商APQP意识和能力参差不齐

部分汽车零部件供应商对APQP质量管理体系的重要性认识不足，没有按照汽车制造企业的要求系统地开展APQP的各项实践活动，导致一些关键的质量策划工作无法有效开展。同时，不同供应商基于自身的经验和资源限制，在对APQP理解和应用能力上也存在明显差异，使得APQP过程的实施质量和管理效果参差不齐。

（二）APQP实施中信息共享和反馈不畅

在众多汽车零部件供应商与汽车制造企业之间，以及不同供应商之间，在APQP实施过程中的信息共享和反馈渠道不畅通，关键的产品和工艺设计变更、过程参数调整等信息无法及时有效地传达，增加了质量风险。

（三）跟踪和监测APQP实施效果的体系不完备

当前对APQP实施情况的监测和跟踪大多停留在文件和计划进度的跟踪上，没有建立系统有效的机制来跟踪和验证APQP的各项关键活动，比如设计评审、风险评估以及质量改进措施的实施效果，因此

无法确保APQP过程的有效性无法完全保障。

四、加强APQP在供应商管理中的应用对策

（一）提升供应商APQP培训，建立考核机制

通过面向所有供应商层级开展系统、规范的APQP知识培训，提高其对质量计划体系的理解和运用能力，并建立涵盖供应商产品设计、工艺流程、质量控制等全面考核机制，以推动供应商自身APQP实践能力的提升。汽车制造企业还可以向供应商提供详细的实施指南、模板和工具，帮助他们按照要求系统地开展APQP的各项实践活动。例如，可以就质量策划、设计评审、过程控制等方面向供应商提供专业指导，确保他们能够有效地执行APQP流程，并达到预期的质量目标。

（二）建立畅通的APQP信息沟通平台

可以借助现代化的信息技术在汽车制造企业与不同供应商之间，以及供应商之间搭建在线的APQP数据共享和反馈平台，这样的技术平台可以提供实时的消息传递、文件共享和在线会议等功能，使得沟通更加高效和便捷。供应商和汽车制造企业可以在此平台上共享设计文档、工艺参数、质量数据等关键信息，实现信息的即时传递和共享。这样可以实现产品设计变更、工艺参数调整、质量问题反馈等信息的快速传递，保证APQP过程的顺利开展。

（三）完善APQP实施监测体系，持续改进

为了加强APQP在供应商管理中的应用，完善APQP实施监测体系，实现持续改进是关键。汽车制造企业与核心零部件供应商应建立产品设计与验证的质量流程跟踪机制，将初样评审、产品验证、工艺验证等重要节点纳入跟踪范围，对质量活动的执行过程进行监测，确保所有环节均可控，风险可以被及时识别和处理。同时，还需要在各质量流程前系统开展风险评估工作，找出设计、工艺、测量等过程中的潜在风险，对各风险因素进行分级，并制定针对性的防控措施。风险防控措施执行后，要验证其效果，形成风险管理闭环。在整个实施过程中，及时收集反馈信息，对存在的问题进行根本原因分析，持续优化和改进APQP在供应商质量管理中的应用，确保产品质量目标的实现。

五、结语

APQP的推广应用，对于汽车制造企业实现供应链协同创新、确保产品质量、提升核心竞争力具有重要意义。汽车制造企业应进一步加强对供应商的培训、过程控制和质量跟踪，推动APQP在供应商体系中更加深入和广泛的应用。

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