浅析如何降低液氨卸车损失率

浅析如何降低液氨卸车损失率

周彦斌 马玉环 靳珅琳

兰州石化公司公用工程二部  甘肃省兰州市 730060

【摘要】  本文针对液氨卸车损失率高的现状，进行现场分析，并提出改进建议，经过运行检查，达到了预期的效果。

【关键词】液氨；卸车；症结分析；措施

1 引言 

原料储运区域液氨储装置主要包括液氨储运单元和氨水制备单元，其中液氨储运单元具有液氨储存、外送、装车（火车、汽车）、卸车（火车、汽车）、外送及装车等功能。总库容3000m3，最大安全存储能力2500 m3，管道外送能力200吨/天，卸车能力150吨/天。

2 液氨储运单元概况

2.1流程简介

液氨球罐内的液氨由液氨装车泵送至装车鹤管进行火车和汽车装车；由液氨卸车泵通过卸车鹤管将火车和汽车内的液氨送至球罐。装车和卸车时还可通过投用蒸发器给球罐加压，利用球罐压力压送装车；给槽车加压，利用压力压送卸车，即利用压送方式来进行。也可使用卸车泵进行卸车。装、卸车产生的气氨通过管线排入静态混合器制备普通氨水，制取工业氨水时可投用气氨吸收塔连续制取。

2.2 现状

在2022年6—10月卸车损失率平均在1.70‰,11月氨蒸发器消漏后损失率平均在1.98‰，液氨卸车损失率过高，不仅造成液氨的损失，还造成运费的增加。2023年4月份卸车损失率进行了统计，共卸车57台，平均损失率在1.96‰。

3症结分析

3.1现液氨储岗位利用氨蒸发器给槽车进行加压卸车。过程中氨蒸发器运行状态，及工艺指标直接影响卸车操作。

3.1.1 氨蒸发器采用0.3MPa低压蒸汽为热源将液氨蒸发为气氨，以保证球罐压力控制在工艺指标，在进行卸车操作时为液氨槽车充压。低压蒸汽品质（是否带水、压力高低）直接影响氨蒸发器运行工况，此外氨蒸发器液位的控制也是主要原因。

3.2 卸车过程中卸车泵运行状况的好坏及停泵时机也直接影响卸车的操作。

3.2.1 装置液氨卸车时配备两台卸车泵，位号：B-201A/B；型号：R83-516H4BM-0810U1-F 电机功率：18.5KW，转速：2840r/min，流量：80m3/h，扬程：60米液柱 电流：41A出厂日期:2006.1.17。在此之前采用压差法卸车，不需启动卸车泵，由于卸车损耗过高，现采用卸车泵卸车。两台泵中A泵因TRG表无备件长期处于故障状态，B泵因长期运行发现打量较弱。

3.2.2 卸车末期，卸车泵停运较早会使槽车内残留液氨过多，停泵较晚又会造成卸车泵打空，出现气缚现象。

3.3 液氨槽车的初始压力，及卸完后的压力也是影响卸车损失率的主要原因。

3.3.1 卸车过程中对液氨槽车的压力控制极为重要，压力过低导致卸车流速过慢，影响卸车速度。压力过高，不仅造成氨蒸发器工作负荷过高，还使液氨的消耗增加，卸车流速过快造成设备安全事故，甚至使槽车，蒸发器安全阀起跳。卸车完毕后，如果槽车压力高会导致卸车损失大。

3.4 卸车过程中的操作步骤直接影响卸车的操作。

3.4.1如槽车液位为0时，立即停止卸车。

3.4.2卸车泵停运过早。

3.4.3单罐运行时，球罐压力过高，没有及时泄压。

3.4.5槽车的液位计指示是否准确同样会影响卸车损失率。

3.4.6液氨储罐的运行状况。

如4月液氨A罐检测，B罐单罐运行。造成需通过蒸发器直接给槽车加压，卸车完毕后槽车压力较高，造成卸车损失率高。

4制定措施：

4.1制定单罐运行及卸车方案，保持球罐压力控制在工艺指标允许的低限。球罐压力工艺指标要求在0.75—1.25MPa，为保证液氨外送泵入口压力避免泵气蚀，要求收料罐压力控制在0,8 MPa以上，两球罐压差保证在0.3-0.5 MPa，便于卸车。

4.2氨蒸发器进行消漏。罐区氨蒸发器使用年限超过8年，因加人盘管腐蚀泄漏以检修2次，在不影响液氨用户装置生产的情况下，利用空窗期对蒸发器进行查漏，消漏。

4.3配合区域缩短液氨球罐检测时间，提早恢复双罐运行。液氨球罐检测周期为三年，从倒空、泄压、置换、检测、复工周期为1个月，通过合理制定停工方案，检测方案、复工方案及进度表，可缩短工期，提早恢复双罐运行。

4.4督促岗位员工规范操作操作步骤，开展小指标竞赛。

4.5利用大检修期间对B201A/B排气阀进行更换，B泵整体更换。装置液氨卸车使用年限超过10年，A泵因TRG表无备件，建议整体更换。

5 按对策实施

5.1利用装置大检修期间对氨蒸发器进行了查漏，蒸发器加热列管多为腐蚀出现的沙眼，漏点小不易查找，采用先注水后注气的方法，查找处有问题列管2根并进行消漏。

5.2对球罐停工方案重新进行审核，2023液氨球罐A罐倒空，泄压，置换过程中，由于球罐顶部各气相阀内漏严重，按以前的泄压方案不能完成泄压和置换的工作，后制定出从球罐底部排液氨至地下槽，在排入吸收塔制备工业氨水的新流程，同时利用中间槽暂存余氨的操作方案被采纳。在零对空排放的条件下完成此项工作，保证了安全环保。也缩短的停工交付的时间。

5.3加强员工卸车操作培训，规定好卸车初始流速，正常流速，卸车鹤管出现温度变化及时停止卸车泵运行等技能操作。

5.4卸车泵B201B更换为新泵。

6 效果

通过对制定措施的2023年底对卸车损失率进行了统计，共卸车1202台，总货单量为29665.38吨，实际卸车量为29624.63.22吨，平均损失率在1.37‰，低于往年的1.98‰，可节约63335元/年。

参考文献:

[1] 《液氨储运装置操作规程》.中国石油兰州石化分公司.2023年

[2] 《液氨球罐停工处理方案》.中国石油兰州石化分公司.2023年

[3] 大型氨站液氨储存工艺的选择和优化[J]. 张洪江.中小企业管理与科技(下旬刊),2017

[4] 基于System1系统分析高压液氨泵跳车原因[J]. 张禹;刘玉琢;滕文军;桑贤伟.机械工业标准化与质量,2022(10)