化工生产过程中安全风险识别与防控策略研究

化工生产过程中安全风险识别与防控策略研究

范志华

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  摘要：在化工制造流程中，涵盖了多种性质各异且极具危害性的化学品，这些化学品的处理常伴随高温、高压条件，以及显著的易燃易爆特性，由此带来了较高的安全风险水平。本文系统地探讨了此类生产环节潜藏的安全隐患，并详细阐述了安全风险的识别技术和相应的控制策略，其核心目标在于为化工行业的企业提供一套具有指导意义的安全管理体系参照。

  关键词：化工生产；安全风险；防控策略

  引言

  化工生产过程中涉及多种危险化学品和高温高压设备，存在较大的安全风险。因此，对化工生产过程中的安全风险进行有效识别和防控对于保障企业安全生产、保护员工生命安全和减少环境污染具有重要意义。本文旨在探讨化工生产过程中的安全风险识别与防控策略。

  1.化工生产过程中安全风险的来源和特点

  1.1化工生产过程中安全风险的来源

  化工生产安全挑战的核心源头可归结为数个关键领域，首要的是物料的潜在危险性和工艺步骤的繁琐复杂性，这两点构成了化工生产安全风险的基本构架。此外，陈旧过时的设备状况以及人为操作因素亦不容忽视，它们同样是诱发生产环节安全隐患的重要组成部分。

  1.2化工生产过程中安全风险的特点

  化工生产活动所面临的安全风险呈现出鲜明的特征，即高度的突发性、严重的危害性和广泛的社会影响力。鉴于这些特质，对化工生产安全风险进行有效防范与控制的工作不仅显得尤为复杂，而且颇具挑战性。

  2. 化工生产过程中的安全风险因素分析

  2.1 化学品的危险性

  化学品因其多样的化构和性质常含易燃、爆炸、毒性等危特性，显著增加生产、储运、使用环节安全风险。易燃化学品如烃类、醇类遇氧及适当条件（火源、高温）易燃且扩散快，可致重大火灾，损毁设备、消耗物资，并严重威胁人身安全。爆炸性化学品在特定刺激下（如撞击、高温、静电）可瞬间释放大量能量，产生强冲击波及高温火焰，酿成毁灭性灾难及连带环境损害。有毒化学品则对人体健康与生态环境具有持久或即刻伤害作用，不论经呼吸道、皮肤接触或摄入体内，均可致急性中毒乃至死亡，而泄漏至环境中的有毒物可污染土壤、水源，破坏生态平衡，对人类生存环境造成长久负面影响。

  2.2 设备设施的安全性

  设备设施在化工生产中扮演决定性安全角色，其完整度、可靠度和安全性直接关乎生产流程能否安全高效稳定运行。尤其特种设备如反应器、压力容器、管道、储罐及其配套安全附件（安全阀、防爆片、紧急切断装），设计、制造、安装及维护质量关乎生产安全底线。

  设备老化不可逆，随时间增长，材料疲倦、腐蚀、磨损及元件性能衰减等问题凸显，弱化设备结构强度、密封性能，增加泄漏风险。老旧设备泄露的高危化学品如毒害、易燃易爆物，会引发人员中毒、烧伤，积聚后更可能造成火灾、爆炸事故，严重时酿成人身伤亡、巨额财产损失及环境灾难。

  此外，维护不周亦是降低化工设备设施安全性的关键原因。若缺乏定期的巡查、检测、清洁、润滑、紧固以及必要升级改良，潜在故障难察觉与修复，小问题累积变大隐患。例如，阀门失灵、法兰连接松动、保温层损坏等微小疏漏，均可能成为重大安全事故的触发点。

  2.3 操作人员的技能和意识

  操作人员在化工生产中的专业技能和安全意识是确保生产安全的核心，其日常行为和决策直接影响安全系数。技术技能欠缺可能导致误操作，如设备操作不当或应急处理不及时，触发故障和物料失控。安全意识强的人员始终坚持规章，规范操作，而安全意识薄弱者可能违章冒险作业，酿成事故。掌握安全生产知识，包括化学品性质、危险性及应急预案等，对预防安全隐患至关重要，否则在遭遇突发状况时，可能因判断失误和处置不当加剧生产过程中的意外风险。

  3. 基于风险评估的安全风险识别方法

  理解化工生产安全风险管理，需全面梳理分析各环节风险因素，包括原料特性和工艺流程控制（如压力、温度、物料配比），以及设备设施状态（老化、维护、安全装置有效性）。采用科学的风险评估方法，如FTA、ETA、风险矩阵等量化评估风险源概率及后果等级，明确高风险点和危害程度。此过程帮助企业客观认识现有安全水平，并为制定防控策略提供数据支撑。基于评估结果，企业可精准定位防控重点，采取如改进工艺、强化设备维护、优化操作规程、提升员工培训等措施，实现化工生产全程精细化、科学化的安全管理，确保生产安全，降低事故概率。

  4. 针对不同安全风险因素的防控策略

  4.1 完善安全管理体系

  构建完善安全管理体系是企业安全生产和事故预防的根本，该体系涉及多重要素。首要任务是制定并完善适应法规、标准和企业实际的安全生产规章制度，覆盖安全管理全链条，确保其合法、实用，有效指导和制约安全生产行为。落实安全管理体系的核心是推行安全生产责任制，从高层到底层明确各自职责，逐级签订责任书，并通过考核与追责机制确保安全责任得到有效履行。此外，构建全面安全培训教育制度不可或缺，定期开展全员安全教育和专业技能培训，包括新员工入职教育、特殊工种培训、定期复训等，使员工熟知法规、规程及应急处理办法。同时，通过案例分析和模拟演练，提升员工安全文化素养、风险识别能力和应急反应速度。

  4.2 加强安全培训和教育

  为了有效保障化工生产过程的安全与稳定，强化对操作人员的安全生产知识和技能培训是必不可少的关键环节。首先，要通过系统性的安全生产知识培训，确保每一位操作人员充分理解和掌握各类化工生产原理、工艺流程、设备操作规范以及相关化学品的物理化学特性、安全存储与搬运方式等基础知识。这些理论知识的学习，将帮助操作人员在实际工作中更好地预见潜在风险，合理规避操作误区，遵守各项安全生产规程，从而从源头上降低安全事故发生的可能性。

  其次，技能培训是提升操作人员实战能力的重要途径。应注重实操训练，让操作人员在模拟真实工作场景中反复练习设备操作、应急开关操作、紧急停车程序、初期火灾扑救等关键技能，通过亲身体验和实践操作，使他们在面对突发状况时能迅速、准确地作出反应，有效防止事故扩大，确保人身安全与设备安全。

  同时，全面提升操作人员的安全意识是安全管理工作的灵魂所在。企业应积极开展各类安全宣传教育活动，营造良好的安全文化氛围，让每位操作人员深刻认识到安全生产的重要性，自觉养成遵章守纪的习惯，时刻保持警惕，将安全意识融入日常工作的每一个细节。此外，还需通过案例分析、警示教育等形式，让操作人员了解各类化工事故的危害性和预防措施，进一步提高其对潜在风险的敏感度和警觉性。

  最后，着重培养和提高操作人员的应急处理能力至关重要。在安全生产知识和技能培训的基础上，应设立专门的应急演练课程，涵盖各类突发事故的应对预案学习、疏散逃生路线熟悉、急救技能训练等内容，确保在真实事故发生时，操作人员能够冷静、果断地执行应急预案，有效控制事态发展，最大程度减少事故造成的损失。

  4.3 提高设备设施的安全性能

  在化工生产过程中，设备设施的良好运行与维护是保障安全生产、预防事故发生的基石。为了确保设备设施始终保持优良的安全性能，企业应严格执行定期维护和检查制度。这意味着，不仅要对所有设备设施进行周期性的常规维护，如清洁、润滑、紧固零部件，更换老化或磨损的元件，还需对关键部位和高风险设施进行深度检测，如检验压力容器的耐压性能、管道系统的密封性、电气设备的绝缘性等，确保所有设备设施符合国家安全标准和技术规范要求。

  维护和检查工作应结合设备的实际运行状况、使用年限以及维修历史等因素，制定出科学合理的维护计划和巡检周期。通过细致入微的维护检查，不仅能及时发现和消除潜在的安全隐患，延长设备使用寿命，还能有效预防因设备故障引发的生产停滞和安全事故。

  与此同时，随着科技的发展，现代化工企业还需要广泛应用先进的安全监测和控制系统，以此提高设备的安全运行水平。例如，采用智能传感器实时监测设备运行状态和关键参数，通过数据分析预测可能出现的问题；利用自动化控制系统精确调控生产过程，确保工艺参数始终处于安全范围内；配备完善的报警系统，在设备异常或即将超过安全阈值时及时发出预警信号，以便于操作人员迅速采取应对措施。

  结论

  化工生产过程中的安全风险识别与防控对于保障企业安全生产、保护员工生命安全和减少环境污染具有重要意义。通过采用基于风险评估的安全风险识别方法，制定针对不同安全风险因素的防控策略，并建立安全风险防控的持续改进机制，可以有效地降低化工生产过程中的安全风险。

  参考文献  ：

[1]房建明.化工工艺设计中安全风险分析及控制策略[J].清洗世界,2022,38(12):172-174.

[2]王立进.化工工艺的风险识别与安全评价[J].化学工程与装备,2022(10):251-252.