精益物流配送在现代制造企业中的应用

精益物流配送在现代制造企业中的应用

李欢

中车沈阳机车车辆有限公司  辽宁省沈阳市  110142

摘要：在新形势下，制造企业在市场中面临的竞争日趋激烈，精益生产可降低成本，提高产品质量，物流配送属于精益生产系统中重要组成部分，原有的粗放型物流管理方式，已经不能满足当前的发展需要，企业需要通过精益物流配送的方式，优化改善物流配送流程，实现提质增效的目的。本文对精益物流配送在现代制造企业中的应用进行探讨。

关键词：精益物流；配送；制造企业

随着制造业竞争日益加剧，现代制造企业除了日常的拓展市场与创新产品外，还需要将重点延伸到企业内部管理中，各大制造企业也纷纷的加入了精益生产的浪潮当中，其中精益物流配送就是精益生产的重要组成部分。但在实践中，制造业物流配送管理方法较粗放，在管理中仍然存在一些问题，导致物流供应链一体化功能根本无法满足生产需求。主要表现为：物流管理与生产过程脱节，物流配送管理组织体系有待健全，物流配送流程设置不科学，导致物流作业迂回运输或无效搬运等，生产工艺衔接不能满足现代化发展的需要。鉴于此，如何提质增效，实施精益物流配送，就成为新形势下制造企业的发展重点。

1.制造企业生产材料管理

1.1材料存储管理

材料的堆放地应平整夯实，并有排水、防扬尘措施。各类材料应分品种、规格码放整齐，并标识齐全清晰，料具码放高度不得超过1.5m。库外材料存放应下垫上盖，有防雨、防潮要求的材料应入库保管。易燃、易、剧等危险品应设立专库保管并有明显危险品标志。在锻造车间，轴坯钢要及时卸料，按熔炼号分垛码放整齐，不同熔炼号不得混放，码放高度不得超过七层，卸料后将料场清理干净；锻件用钢严格按照材质型号定位存放，不同材质型号不得混放，对不同材质型号的钢材做好标记。

1.2不合格物料处置

制造企业中，对于生产过程中复验不合格钢材，要加强管理，确保不合格钢材不得投入生产使用，如发现已被使用，责令立即停止使用，待复验合格后，再转入下道工序。已被使用的物料单独集中存放，做好标识，做好记录，等待后续处理。下料尺寸不合格的物料，要单独集中存放，做好标识，填写《物料不合格品处置单》，技术人员根据不合格物料的尺寸，研究可否改作其它产品的物料，减少物料损失。

2.精益物流配送在现代制造企业中具体做法

2.1物流配送过程考虑因素及管理思路

物料在流动过程中各个环节按计划按时完成，包括交货、运输、中转、分拣、配送等各个环节。设计并运用储运一体化工装，使物料打包与工位对应、与作业工序对应。对物料配送过程实施监控、分析，制定物料异常的补送、回退预案以及时纠正。对物料配送管理目标实施定期统计、分析，不断提升配送作业效率及质量。考虑建立物流配送及时率等方面指标。

2.2材料配送

材料员按照当月生产计划，制定材料配送计划。整备工位按材料员的配送计划安排，将同一熔炼号、相同型号的材料配送至轴坯下料作业场地/工位，不同材质型号的不准混合配送，剩余物料返回到指定位置。其中，要在轴坯连料上标注投料编号，对同一熔炼号轴坯的连料支数进行核准确认，在配送交接单上签字后与轴坯下料工位交接，

2.3下料

2.3.1轴坯

轴坯下料工位接料后，按照倍尺长度自行划定切口标记，锯切下料。锯切后，清理轴坯上的钢屑，做好编号标记。按熔炼号分堆码放，不超过7层，码放后在配送交接单上填写地标编号。单个炉号轴坯在锯切过程中，要对单倍尺轴坯进行称重，并将实际重量填写在配送交接单上。同一熔炼号轴坯锯切完毕后，清点总数量。对配送交接单上的数量进行核准，确认后签字。

2.3.2锯床

锻件下料工位接料后，对配送交接单上的数量进行核准，确认签名后，按照下料员核定的尺寸，同一材质型号锯切下料。锯切后按不同材质分类存放于不同的储运一体化工装中，做好标识，清点数量。如果在下料或锻造过程中出现废品，锻件下料工位或锻件各锻造工位须向工艺员报告，由工艺员开具废品证明，各工位持证明到材料员处申请补充配送物料。

2.4锻造

2.4.1车轴

轴坯投炉前，轴坯加热工位要对配送交接单上轴坯的熔炼号和数量进行核准，确认后坯料方可使用。轴坯加热工位，按照每40min/次、4支/次的节拍配送，进炉加热。车轴锻造工位对同一熔炼号轴坯锻完后，在配送交接单上签字并交给技术部门和质检部门分别存档。

2.4.2锻件

锻件各锻造工位在接料时，应对配送交接单上的产品名称、坯料数量进行核准确认后，坯料方可使用。不同材质型号坯料不准混合投炉生产。废品要在废品区存放，经工艺员判定后，方可按废钢排放，不得未经判定就丢弃到废钢箱中。

2.5热处理

投炉前，车轴热处理工位要依据锻造记录上的炉号和数量进行核准，确认后车轴方可编炉存放。按照每60min/次，4根/次的节拍配送，进炉加热。同一炉次的车轴热处理完成后，清点数量单独存放。经物理性能试验合格后，填写配送交接单，与车轴切头打孔工位进行交接。

2.6机械加工

车轴配送按照每10min/次，1根/次的节拍配送到切头打孔工位。切头打孔后，工位人员通过手持机将每根车轴的信息录入轮轴信息系统。信息录入后的车轴集中存放，待探伤人员测试。探伤合格后的车轴，单独集中存放。配送人员将已探伤合格的车轴，按照每30min/次，一根/次的节拍配送到车轴加工工位，车轴加工完后，集中存放。

2.7质量检验

配送人员将已加工完成后的车轴按照60根/次的节拍配送到车轴检验工位。检验人员将检验合格后的车轴信息汇总统计，填写配送交接单，每个检验节拍合格的车轴，集中存放，待与下道工序进行交接。

3.制造企业中精益物流配送实施对策

3.1运用自动化机械设备及系统

劳动力成本的上涨，提高边际贡献的迫切需要制造生产企业运作环节多、物流量大、物流成本高，劳动力价格急剧上涨给企业带来了沉重压力。运用自动化机械设备及系统，取代人工识别、人工搬运、人工记账等作业，降低劳动力成本、实现智能制造，降低劳动力的消耗，从而减少人工费成本。

3.2构建自动化仓储物流系统

随着企业发展、产能增加，生产场地也严重紧张，提高场地利用率也迫在眉睫。目前传统制造企业普遍存在仓储物流用地不合理的情况，主要表现在物料存储空间利用率不高，人工搬运、堆码作业占地空间大，人工拣配区域面积大等问题。建设自动化仓储物流系统，优化物流系统用地空间，提高整场空间利用率，

3.3提高产品质量追溯性

目前传统制造企业存在的物流系统不完善、企业内多系统孤立并存、信息不通畅等问题，严重增加了运营成本，影响产品质量追溯。打通供应商管理系统SRM、仓储管理系统WMS、过程控制系统PCS及制造执行系统MES等各系统，应用RFID物联网技术、5G通讯技术等，对生产过程各环节、各工序实施全流程监控，实现产品全生命的监督和质量追溯，可以提高数据准确性和完整性，为公司持续优化提供数据支撑。

2.4建立物流配送系统架构

对物料配送管理目标实施定期统计、分析，不断提升配送作业效率，建立物流配送齐套率、及时率等方面指标并得到有效监控及持续改善，并运用了支持准时化配送的信息化系统。具体方法为：编制物流配送相关管理制度，编制物料需求计划；对照工位配送计划按节拍实施准时化配送，对计划执行可进行追踪，不合格物料处置可以执行相关制度支撑；编制储运一体化工装实施方案并逐步落实；建立物料盘点制度并实施定期检查和分析总结并及时考评；制定内部物流配送指标，进行月度统计和分析；提出信息化在配送中的运用提案。

4.结束语

制造企业进行精益物流体系建设时，要针对现有生产物流情况，进行统筹规划，实现物资流转过程不影响正常生产运营。按照生产计划要求，采取必要措施确保物料配送过程受控，保证按节拍按工位，实现物料的准时、准确、高效配送。

参考文献：

[1]赵娟娟.基于精益物流的制造企业生产物流系统优化[J].物流工程与管理,2020(04):58-62

作者介绍：李欢（1981年5月）男，汉族，大学本科，辽宁沈阳人，工程师，从事车间生产管理工作。