铝加工设备维修策略及选择

铝加工设备维修策略及选择

李兆洪

贵州省六盘水双元铝业有限责任公司贵州省六盘水市553040

摘要

铝加工产品被广泛应用于各个领域，铝加工企业竞争也越来越激烈，追求科学化、精细化管理是各企业的普遍共识，在生产过程中采取科学的设备维修策略，制定合理的维修计划，既能保证生产连续稳定运行，又可避免因设备欠修带病运行造成设备事故生风险，如何解决设备停机维修与连续稳定生产运行之间的矛盾是设备管理人员长期探索的课题。

关键词：铝加工；铝冷轧机组；维修；策略

引言

铝加工设备一般都是精密度高、自动化控制程度高、驱动功率大、集液压气动自控为一体的联合大型机组，设备具有大功率、高效率、造价贵等特点。设备性能的完好程度是决定铝加工产品产量、质量和成本的重要因素，生产过程中设备零部件会产生不同程度的磨损、疲劳、腐蚀、变形、老化等问题，设备的技术状态会逐渐变差，使用性能会逐步下降。设备维修作为设备管理的重要环节，是延长设备寿命，保证生产正常运行，防止设备事故发生的重要保障。

1、设备管理相关理论概述

设备管理是企业以自身业务发展为依据，通过运用相关领域的先进技术和管理手段，实现对设备采购、安装、调试、使用、维修、改造、报废等全过程管理，其目的在于提高设备的综合效能，降低企业的运行成本，以创造更大的经营效益；其特点是以设备为载体对技术的应用和推广，在生产过程中应用了计算机、机械、液压、气动、光学、电学等多种科学技术，在维修过程中运用了多种诊断和检测技术，是以技术为基础的全过程管理；设备管理过程中离不开操作人员对设备的维护保养和精心操作，离不开检修人员的日常点巡检、定期专检、润滑保养、计划检修，离不开专业技术人员对设备的升级改造、技术革新，具有全员参与性；另外还必须制定相应的应对突发故障、突发事故的措施，需要制定相关应急预案。

2、铝加工设备常见的设备故障分析

2.1轧制过程中断带事故：铝轧机在生产过程中不可避免发生轧制铝带断带事故，发生断带是铝轧机生产中的重大事故，不但造成生产中断，铝带报废等较大经济损失，还有可能导致火灾、人员伤害等重大安全事故，断带一般发生在轧制薄料工序，铝加工企业一般都将断带列为重点预防，并提前制定了应急预案。造成断带的主要原因有以下可能：生产过程中超负载运行，轧机上下工作辊不同步，电机运行中出现反转，操作人员误操作，电气控制程序异常，轧制材料存在缺陷等。

2.2液压故障：铝加工冷轧机组设备中除轧制驱动力为直流电机驱动外，70%以上的功能驱动均采用液压驱动，且液压系统还分高压系统和低压系统，分布于开卷机构、卷曲机构、辊系机构中的执行驱动，设备故障中液压故障占比相对较高，对生产的影响也相应较大，液压系统发生故障会导致轧机停运、产品质量不达标等后果，液压系统发生故障的原因主要有液压油温度升高、液压油油质污染老化变质、泄漏（包括內泄）、阀芯堵塞、执行机构卡阻、电气控制故障等。

2.3传动系统故障：传动系统主要有轧机、开卷装置、卷曲装置中的传动系统。传动系统故障主要有运行负载超载、生产过程中有异响、传动轴或齿轮损坏、连接轴销轴断裂等。发生故障的原因有润滑不良、连接螺栓松动、部件老化疲劳断裂、外力撞击损伤等。

2.4电气控制系统故障：电气控制系统故障主要有程序无法启动运行、生产中突停死机、设备反转、执行机构不动作、自控保护失灵等。电气控制系统发生故障是铝加工生产中的致命要害，轻则造成生产中断，产品报废，重则会引发设备损坏报废、发生火灾、人员伤害等严重后果。故障原因有控制程序数据丢失、电气控制元件损坏、电气线路断裂短路、接线端子螺丝松动、检测元件损坏、跳闸、电机故障、配电室积灰、外部干扰等等。

3、铝加工企业设备维修策略选择

铝加工企业生产的特点是高效、精准、平稳，实现精细化管理，向质量要效益，因此，如何提高设备完好率，修复并长期保持设备的设计精度和设计性能，避免设备事故发生，是设备管理的最终目标。结合铝加工生产特点及现有设备检测检修技术，推行以可靠性为中心的维修模式已逐渐成为铝加工设备检修的选择趋势。由于铝加工设备备件较为昂贵，检修费用较高，科学维修成为迫切的内在需要，表现在故障不再是简单的时间函数，早检查和多检查未必就能预防所有故障，单纯采取预防维修将耗费大量人力物力，且检修费用高昂，但如果采取事后维修方式，有可能造成设备事故无法满足生产要求，甚至可能造成重大设备安全事故。企业在决定设备维修策略选择前，需要对企业生产性质、设备技术状况、设备故障规律、专业点检发现的设备隐患、风险可控程度等进行科学分析，集合检修人员长期积累的工作经验做出合理选择。铝加工设备的检修策略必须坚持“设备既不欠修又不过度维修”的原则，选择以可靠性维修的检修模式，可靠性维修是以预防维修、预测维修、专业点检为主，适当的事后维修为补充，结合设备技术状况、风险可控程度、产品质量要求进行综合评判，科学决策，针对设备不同部位、不同阶段开展的多种维修方式综合体，以达到满足产品质量要求、避免主体设备发生事故、降低设备辅助部位故障、杜绝重大设备事故发生、确保设备安全运行、实现设备状态最佳、检修成本最低、经济效益最大的管理目标。

4、可靠性维修需要注意的几个要点

4.1建立完善设备管理基础工作。建立健全设备管理机制，构建科学规范的设备管理流程，统筹协调设备使用、管理、维护、保养等环节；建立健全设备台账、润滑台账、设备事故台账，推行全过程设备管理。

4.2加强设备点巡检管理，重点设备必须开展专业点检，随时掌握生产过程中的设备状态，重点加强设备润滑、电流、温度、自控、连接等部位的点巡检，发现问题及时处理；运用状态监测、振动检测、探伤检测等先进技术对设备重点部位开展专业点检，建立专业的检验检测实验室，完善专业点检台账，做到全程追踪管理。

4.3加强安全操作培训，严格遵守操作规程，杜绝违章指挥、违章作业，认真开展设备维护保养，特别是设备润滑保养，必须严格按照设备润滑“五定”做好定期加油。

4.4可靠性维修是在对设备特性、运行功能、故障模式、故障后果科学分析的基础上，充分考虑设备技术状况、生产任务安排、产品质量要求、安全运行保障、经济合理性等因素，运用可靠性理论、逻辑决断、数理统计等新理论，最终制定出实用的、合理的维修大纲，真正实现了根据设备发生故障的规律来确定检修内容，必须提前细化检修项目及时间进度，提前做好人员、备件准备，确保检修达到预定目标。

4.5设备价值高昂的核心部位，利用状态监测技术获取反映设备状态的有关信息，利用信号分析、故障诊断、可靠性评估、寿命预测等技术，判断设备的状态，识别故障的早期征兆，对故障情况以及故障发展趋势做出分析和预测，开展状态维修。

4.6加强检修人员技能培训，积极开展技术革新，推广应用新材料、新技术、新工艺，不断实现新的突破。

结束语：通过对铝加工企业中的设备特点、设备类型、故障原因、维修方式、发展趋势等进行了论述，对维修方式及发展趋势进行了说明，提出在铝加工设备维修中选择以可靠性维修为主，综合运用多种维修策略为补充的科学维修策略，以提高铝加工设备维修的效率、可靠性和经济性，是现代铝加工设备维修发展的趋势。

参考文献

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