粉料配料自动控制系统设计分析

粉料配料自动控制系统设计分析

石椿权

杭州之江新材料有限公司  310000

摘要：配料站的运行中，传统操作方式是利用人工的方式，进行相应的规范。但是这样人工调节给料机的方式，对于生产效果带来较大的影响，整体的配备精度也相对不稳定。在本文的分析中，主要阐述粉料配料自动控制系统设计，为相关工作人员提供操作上的便捷与准确性。

关键词：粉料配料；自动控制；自动化

引言：为了能够提升给料站运行的效率，就需要对相关系统结构、工作原理等，都要进行全面的研发与处理。在现场进行PID配料控制算法的使用上，需要结合系统运行的企管科，对系统保持稳定的状态，并伴随着自动化程序、维护技术等方面的使用，解决一些配料精度方面的问题，从而提升系统运行效果。

1 粉料配料自动控制系统现状

在进行综合粉站的日常运行中，主要是负责对各种产品的可回收再利用的生产产品质量和投喂料的精准度。在进行生产过程中，通过有效处理园材料。当前为了很好地对粉料配料自动化实现有效设计，就需要对设备运行状态进行判断，特别是做好对系统的检测与评估。当前综合粉料配料操作的过程中，基本上是传统手工操作的方式，工作人员对于操作箱上的变频器进行调节，从而对于仓库当中的下料量进行合理控制，进而实现对配料的调节效果。在基于手动操作的模式，会导致很多给料量的设计并不合理，基本会出现一定程度的误差。其次，这样的操作模式，也相应地对工作人员的工作量要求比较大，进而导致很多 相关项目的操作出现问题。现场的机械设备 更新并不及时，这样会使得现场很多设备的使用，无法实现高精度的操作，进而直接导致现场出现一定程度的问题，无法良好地实现系统高效率生产，特别是出现一定程度的资源浪费的情况。在物料方面的处理上，粉尘的污染也相对比较严重，很多配给的供料精度并不高，这样会导致对整体系统的生产带来严重的负面影响。为了保障系统的稳定运行，就需要设计出自动化的控制系统，从而提升配料的合理性[1]。

2 自动控制系统设计

在进行控制系统的设计过程中，主要是涉及基础自动化与监控部分组成。在监控系统的机器设计中，需要对基础自动化PLC以及CPU结构进行设计。将其安装到内部的操作台上，同时对于远程站以及系统网线进行及时的调整，这样进行的针对性处理方式，就可以很好地对现场进行针对性的调整[2]。

2.1 基础自动化送料

当前在进行工程建设的开展中，为了能够很好地提升系统自动化水平，就需要在实际的项目建设中，积极地采用自动化的PLC技术，同时在CPU的选择上，也要明确出具体的性能。在基础自动化的处理上，涉及主控制站、快速性等多方面的操作性能。基础自动化部分的操作上，主控制站的设计相对比较复杂。因此，为了能够在现场进行高质量地处理，就需要做好对各种系统的评估与操作。特别是现场进行的操作环节，需要对内部控制台进行评价与处理。其次，还要对于检测系统的处理强化对现场装备信息的采集能力。例如，对于I/O的相关协议的设计上，要强化各种信息内容。通过对装置的实时数据信息的采集与评价，之后在进行设备自动锁定，以及后续进行信号采集方面的控制输出上，进行针对性地分析与处理。在一个良好的控制输出效果的评价分析方式下，就可以对基础自动化的功能进行集中地解决。在后续进行集中启动设备的运行方面，对常见的故障信息进行评价，加上后续进行配料计量的评估，便可以让系统运行更加合理和完善，提升系统运行的效果。在这样的基础自动化控制站的处理上，要保持对生产线等方面的优化处理，从而提升系统运行稳定性。

2.2 监控部分

对于监控系统的设计中，需要基于现场使用的工业控制计算机设备，这样形成的监控处理方式，将PLC通信与自动化操作进行结合，并保持对内部控制系统的完善整合。在醒目运行的其他方面操作中，也相应地强化对系统运行的可靠类型分析。通过对程序方面的处理，对各种采集到的信息内容进行判断，同时对生产的数据通信信息进行总结与判断，这样便可以对内部的HMI画面信息，形成针对性的维护操作，也相应地提升系统运行的可靠性。

对于操作站台的软件运行环节，要对于内部的动态显示工艺，以及对于基本流程图进行判断，并帮助相关操作人员了解到系统的实际生产状态，这样才可以对系统实现高效率的评估。其次，对于工艺图方面的切换操作，主要是对于内部工艺子系统进行判断，进而展示系统内部各种工艺的生产状态。特别是在控制系统的选择和规划中，能够形成对监控程序的集中判断和补充。在为控制人员提供一个良好的操作灵活性的基础上，才可以更加完善地实现控制层设计。

操作层的处理环节，主要是对系统内部进行总结与判断。加上及时地调节各种参数信息，并利用合理化的控制方式，才可以很好地提升操作可靠性与完善性。另一方面，进行现场的生产工艺的调节中，由于要保持较强的灵活性，就要将系统运行的各方面信息进行总结与判断，同时对报警窗口当中的故障信息及时地整合，建立一个故障信息档案库，这样便可以对在这样的信息及时的处理与完善，强化对系统的整合把控能力。

为了实现对系统的全面把控，需要建立一个实时趋势的操作方式，这样便可以对生产工艺参数进行了解，同时选择合理的按钮，这样才可以展现出不同的数据信息，进而最大化地对内部生产状态进行认知与了解。而为了对现场的操作信息进行了解，需要对设备故障信息进行采集与综合处理，这样才可以更加全面地对故障信息进行操作。

3 粉配料控制算法设计

在进行系统设计的过程中，主要是对于内部的斜率控制逻辑进行判断，加上对于积分分离方式的处理方式，对于后续进行PID控制算法进行分析，这样可以解决一些分离过程中精度不足的问题，并集中地对各种算法进行评价和总结。在现场进行操作中，基于形成对抗智能化PID控制算法，并对内部的控制精度和配料系统进行评估，以此对内部的空间进行良好的把控。

基于对现场进行整合，并对时刻进行控制。在后续控制过程中，也相应地做好对手动量和自动化给定量的信号采集与分析。通过对内部空间的计算和信号量的处理，要对于变频器内容进行分析，进而实现对内部的调节，并对于现场的瞬间电流信息进行整合，对于整个系统的运行模式，都要形成一个相对稳定的信号传输与系统运行的模式，这样才可以解决常见的系统问题。

最后，对于配料控制系统的处理当中，精度方面的调节需要做好内部系统的设计方式，并降低一些大烟囱的一些生产问题。通过这样的处理方式，也相应起到了环保的效果，提升生产过程中的安全性与稳定性，提升生产的总体效率和安全等级。

4 电子秤输入口对电位的控制设计

电子秤输入口对电位的控制设计主要是通过PLC系统精确管理和监控电子秤的电压输入信号，以实现对物料重量的精准测量和控制。具体设计包括：信号采集：通过传感器将物料的重量转换为电压信号，并传输至电子秤输入口。数据处理：PLC系统接收并处理这些电压信号，将其转换为数字数据进行分析。控制输出：根据设定的重量参数，PLC系统调节电子秤输入口的电位，确保物料的实际重量与目标重量相符。反馈机制：建立实时反馈机制，持续监控和调整电位，保证测量的稳定性和准确性。

总结：综上所述，在当前进行粉料配料自动控制系统设计过程中，需要明确出现场常见的自动化控制系统的操作特征，并对系统进行集中的完善，这样才可以很好地对信息进行针对性的处理，避免系统出现传统手工操作的问题，提升信息i处理的整合能力。

参考文献：

[1] 王俊.精准配料和高效均化装备在分别粉磨系统中的应用[J].水泥工程,2023,(05):52-55.   

[2] 简国锋.粉料对铝用冷捣糊理化指标的影响[J].化纤与纺织技术,2022,51(05):19-21.