简介：发动机曲轴在进行扭转疲劳试验过程中出现非正常疲劳裂纹,裂纹未从应力最集中的油孔处起源,造成曲轴扭转疲劳强度达不到设计要求。分析认为造成曲轴非正常扭转断裂的原因是油孔内壁存在加工沟槽,通过钻完油孔后采用旋转锉打磨,提高了曲轴的扭转疲劳强度。

简介：通过利用断口分析、微观检测、化学成分检测、力学性能检测等方法,分析了某型号球墨铸铁曲轴断裂的原因,经检测分析发现：曲轴本身的各项检测结果均符合图纸要求,曲轴在发动机运行过程中产生抱瓦是导致曲轴最后扭转断裂的主要原因。

简介：通过工艺分析，对传统工艺进行了改进，采用了落料拉伸的复合结构应用于不对称的盒形零件的加工，解决了单工序模由于零件形状不规则而产生的定位不可靠、下料繁琐等问题。介绍了复合模具的结构设计及工作过程.经生产验证，该模具性能可靠，运行平稳，提高了产品质量和生产效率，降低了劳动强度和生产成本。

简介：本文通过CAE仿真分析与疲劳试验相结合的方法对某柴油机连杆疲劳特性进行了研究,根据柴油机连杆在工作状态下的受力状况,对其进行了拉压工况下的有限元计算,计算了连杆结构的应力分布特性,获得连杆结构中相对薄弱的疲劳区域;同时按照一定的强化要求对其进行拉压疲劳试验,分别获得大小头部位的载荷与疲劳寿命的关系,最后对连杆疲劳断裂部位进行断口分析。

简介：本文通过振动测试，分析了某车用发动机高压油管断裂的原因。根据振动测试的结果，提出了两项改进措施：一是改变支架刚度来改变其固有频率，使共振转速出现在发动机不常用的转速范围内；二是将喷油泵与驱动齿轮间的连接方式改用法兰来连接，避免了由于轴的加工误差和安装同轴度的影响。经过试验测试，改变连接方式后有效缓解了高压油管的振动。

简介：排气歧管是汽车发动机的重要零件,工作热负荷大,且工作温度通常是循环交变的,极易发生失效。某增压发动机在进行800h循环耐久试验时,出现排气歧管1号螺栓断裂的故障。通过螺栓断裂部位及排气歧管螺栓孔的压痕判断为排气歧管受热变形后与1号螺栓产生挤压,导致1号螺栓受到排气歧管的剪切而断裂。本文通过对排气歧管的受热变形进行仿真分析,验证了歧管受热变形后对螺栓产生剪切作用的判断,从而提出加大螺栓孔直径,以增加螺栓与螺栓孔初始间隙的方案,该方案最终通过了试验验证。

简介：气门是内燃机工作过程中密封燃烧室和控制内燃机气体交换的精密零件,因其工作条件极为恶劣,工作过程中易发生气门失效,导致机组工作不正常,甚至出现顶坏活塞、拉缸、缸盖报废、大摇臂折断、挺杆及连杆弯曲甚至机组报废等恶性事故。气门断裂是气门失效型式中最典型、最严重的型式之一。本文结合190系列燃气发动机运行情况,对该机型气门断裂的各种型式进行了总结,对其产生的原因进行了重点分析,并提出了为减少或避免气门断裂的发生可采取的预防措施。

简介：装备在某船型上的TBD620V12型柴油机摇臂座固定螺栓由于受到高频交变应力冲击的影响,多次出现螺栓断裂事故,严重影响柴油机的安全运行.采用强度和金相分析、形位及表面精度检测以及可靠性校核等方法对其进行分析研究,发现螺栓选型不当以及紧固方法不合理是螺栓断裂的主要原因;改用性能等级为12.9、硬度为HRC39-44新螺栓;改进紧固方法螺栓紧固时,先预紧30N·m,然后再拧紧100°.经过改进,该船没有再发生同样事故,说明研究方法合理,处理方法正确,提出的改进措施也具有一定的推广意义.

简介：使用有限元分析软件对某机车用6缸直列式柴油机机体进行静强度分析;使用Creo对柴油机机体模型进行适度简化,再使用AnsysWorkbench建立机体的有限元模型,并根据机体实际工作中的受力情况对机体施加约束和载荷;分别对机体进行预紧工况和爆发工况下的强度分析,根据形变与应力云图,找到最大应力所处位置。结果表明：两种工况下机体各部位的最大应力值满足材料的强度要求,形变及应力的最大值出现在气缸盖的螺栓连接处附近。

简介：内燃机在使用时,合金铸铁气缸套的支承肩退刀槽处断裂（俗称掉头）会造成重大事故,轻者可导致机器停止运转,重者可导致机体、曲轴、连杆、活塞、凸轮轴等报废,酿成重大损失。断裂原因是多方面的,主要有以下几点:一是气缸套材质强度,二是气缸套机加工和机体加工的误差,三是安装配合间隙,四是使用。1气缸套材质强度制造气缸套的材料大多是在灰铸铁的基础上加部分合金元素而成,一般都可达到HT200或HD250的要求,但有时由于材料的熔炼温度偏低,合金元素配比不合理,孕育、浇铸速度、冷却速度、时间等严重偏离工艺要求,造成基体晶粒粗大,铸铁中的石墨粗大、超长,或产生过冷石墨,硬质相严重偏析聚集,严重枝晶等,降低了材料的抗拉强度,

简介：本文采用成熟的四节点变厚度有限单元法,在微机上对我厂新产品W6170Z型柴油机连杆小头进行了计算与分析。结果表明,在寻求应力场分布,解答应力集中等问题,有限元分析是一种很有效的方法。通过结果分析,合理地评价了连杆小头疲劳可靠性。