简介：摘要：化工精馏高效节能技术是现代化工生产中必不可少的生产技术，它的广泛应用不仅可以为化工企业增加经济效益，还可以响应国家可持续发展的政策。本文以化工精馏高效节能技术的具体手法为切入点，对其技术开发的应用提出合理化建议，以期为我国的化工产业进入提质增效的绿色生产阶段提供参考。

简介：摘要：氟等氢氟碳化合物被用作产业链的原材料，扩大了四类产品的使用，包括氟利昂、氟聚合物、复合氟碳化合物和氟碳化合物。前三类是有机氟化工产品，也是氟化工行业发展的核心要素。含氟有机化学品是氟化产品的重要产业，包括氟化药物、氟化农药中间体、氟化芳香物质、氟化染料、氟化表面活性剂和氟化惰性液体。鉴于含氟医药产品以及含有氟氯化碳的电子和化学产品的迅速发展，重要的是在市场上开发氟氯化碳，并实施生产高纯度氟的技术开发。在氟氯烃的生产过程中，经常会产生许多副产品，这就需要对目标产品进行分离。传统的蒸馏和其他分离方法对于产品和副产品为氮氧化物的系统无效。因此，特殊的分离方法在精细有机化学品的生产中非常重要。本文件主要总结了氟氯化碳生产中的两种分离工艺。举例说明了这些分离技术在有机工业中的应用。

简介：摘要由于我国煤资源和水资源的逆向分布，对煤化工企业废水排放和回用的要求越来越高。以铁负载活性炭催化降解为核心的物化组合方法对煤化工精馏废水的预处理效果，并对影响处理效果的诸因素进行了试验，确定出最佳工艺条件。试验结果表明，精馏废水经除硫、脱氨氮、铁负载活性炭催化氧化预处理后，酚的去除率达90%以上，CODCr去除率可达90%以上，BOD5/CODCr由0.02增至0.43，为废水的后续生物处理奠定了基础。

简介：       摘要：由于我国煤资源和水资源的逆向分布，对煤化工企业废水排放和回用的要求越来越高。以铁负载活性炭催化降解为核心的物化组合方法对煤化工精馏废水的预处理效果，并对影响处理效果的诸因素进行了试验，确定出最佳工艺条件。试验结果表明，精馏废水经除硫、脱氨氮、铁负载活性炭催化氧化预处理后，酚的去除率达 90% 以上， CODCr 去除率可达 90% 以上， BOD5 /CODCr 由 0.02 增至 0.43 ，为废水的后续生物处理奠定了基础。         关键词：煤化工；精馏废水；预处理         当前，我国正在推进煤化工行业的发展，同时，也加大了对控制污染、生态环保、节约资源等方面的力度。煤化工企业在设计时要强调和确立节水观念，采用更加科学、先进的节水和水处理工艺、设备，尽量少用水、少排废水，在煤化工产业的发展和环保、节能方面实现共赢。本文采用以铁负载活性炭催化降解为核心的组合物化法，提高废水的可生化性，为煤化工废水、含酚废水、焦化废水处理提供有效的预处理方法。         一、煤化工废水来源         煤化工是以煤为原料，通过一系列化学反应，将其转化为气体、液体、固体燃料及生产出各种化学化工品的工业。基于生产工艺与产出产品的差异，新型煤化工过程大致可分为煤气化、煤液化以及向下游化工产品，如烯烃以及油品发展的新型煤化工过程。煤化工废水主要来源于生产链过程，主要包括： ① 煤加压气化过程中粗煤气冷凝水循环使用后的排污水和煤气净化过程中产生的洗涤废水。 ② 煤液化制油过程中产生的废水。 ③ 以净化后的煤气为原料生产下游烯烃、化肥等过程中产生的废水。第 1 类简称为气化废水；第 2 类简称为液化废水；第 3 类简称为下游产品废水。其中第 1 类和第 2 类废水是业内研究重点，第 3 类废水通常与前几类废水混合处理。         二、实验部分         1 、原水水质、水量及排放标准。本试验所用的废水取自某煤化工厂的精馏车间，水质呈淡黄色，有强烈刺激性气味，可生化性极差， BOD5 /CODCr 为 0.0381 。废水的主要水质指标是 pH ： 9 、色度： 40 、 COD ： 6 374 ～ 11208 （ 150 ） mg/L- 1 、 NH3- N ： 1 756 ～ 2 076 （ 15 ） mg/L- 1 。挥发度： 1 256 ～ 2 023 （ 0.5 ） mg/L- 1 、含硫有机物（以硫计）： 1 536 （ 0.5 ） mg/L- 1 。         2 、铁负载活性炭催化氧化试验装置。将适量金属负载活性碳装入催化氧化装置中，计量加入经预处理后的精馏废水，进行曝气反应。反应过程中适当补加 NaOH 溶液，调节体系 pH 值，反应结束后，取样分析处理出水的 COD 值。         3 、试验方法         曝气除硫、混凝于废水中加入适量活性炭，经曝气、混凝处理后，测定上清液的水质指标。研究考察活性炭的种类、活性炭的用量、曝气量、曝气时间、废水的 pH 值及混凝等条件对精馏废水处理效果影响，确定出最优工艺参数。混凝处理利用烧杯搅拌的试验方法进行，取一定体积的曝气除硫出水于烧杯中，投加优选量的二价聚合氯化铁（ AF ）药剂，并用 10% 的 NaOH 调整废水 pH 值，快速搅拌 2 ～ 3 min 后，投加少许 0.1% 的 PAM ，使形成矾花。待固液分离后，取上清液进行检测并进行后续试验。空气吹脱除氮于曝气除硫、混凝处理后的上清液中加碱液，调节 pH 值，并用空气进行吹脱，考查废水 pH 、温度和吹脱时间对除氮效果的影响，确定出最佳工艺条件。         铁负载活性炭催化氧化。将适量铁负载活性炭装入催化氧化装置中，计量加入脱氮后的废水进行曝气处理；考察废水 pH 、温度、曝气时间、曝气量对处理效果的影响，并确定出最佳工艺参数。         三、结果与讨论         1 、曝气除硫、混凝沉淀。废水中存在 COD 总量 15% 左右的含硫有机物，直接与铁系絮凝剂反应将形成黑色沉淀物，该沉淀物的存在将极大地影响催化剂的活性；因此，在废水进入催化氧化塔之前必须将其除去。活性炭是一种良好的吸附剂和催化剂。在曝气条件下活性炭对废水中的硫化物也有催化氧化作用，但不同种类的活性炭对曝气脱硫的差异很大。实验考查了四种不同活性炭在曝气除硫过程中对精馏废水 COD 去除率的影响，柱状活性炭 46.05% ，颗粒活性炭（ 2×4 mm ） 69.21% ，粒状活性炭（ 20 ～ 60 目） 84.91% ，粉末活性炭（ 120 目） 75.53% 。可以看出，粒状活性炭的效果最好。精馏废水经曝气除硫后浊度及色度明显增加，这可能是由于活性炭的催化作用使废水中部分有机物氧化所致 [2] 。为减轻后续处理的负担，并确保催化剂寿命，拟通过混凝沉淀去除其中的悬浮物、色度及部分 COD 。以实验室自制的二价聚合氯化亚铁 AF （铁含量为 7% ）为混凝剂，非离子取聚丙烯酰胺（ PAM ）为助凝剂，最佳混凝条件为： pH 值为 10 ， AF 的用量为 2 mL/L ，助凝剂的添加量为 1.5mL/L 左右。废水经曝气除硫和混凝处理后， COD 去除率达 60% 左右，氨氮去除率约为 29.2% ；而未添加活性炭直接混凝出水 COD 去除率仅为 15% ～ 35% ，氨氮去除率为 11% 。         2 、空气吹脱氨氮。综合考虑处理效果及加碱量，确定空气吹脱氨氮的最佳条件为：气液比为 3 000∶1 ，保持混凝沉淀后 pH 值为 10 ，氨氮的吹脱率为 70% 左右，出水氨氮浓度可降至 400 mg/L 左右。         3 、铁负载活性碳催化氧化。为了考察铁负载活性炭的催化处理效果及其稳定性，分别试验研究了曝气量、进水 pH 值等因素对精馏废水处理效果的影响。         曝气量的影响。铁负载活性炭催化降解是气、固、液多相反应过程，其反应速率主要由扩散吸附速率决定，提高反应体系中的扩散传质是关键，通过曝气可促进废水中有机物向催化剂表面扩散，但曝气量过大将不利于吸附，故曝气量的大小是颇为关键。试验考查了进水 COD 为 1062 mg/L ，催化剂与废水体积比为 2∶1 ，曝气时间为 1 h ，进水 pH 值为 11.9 ，曝气量由 0.12 增至 0.30 m3 /h 时废水 COD 去除率的变化。          曝气量增加至 0.15 m3 /h 时， COD 的去除率可达到 84.2% 。此后继续增加曝气量，出水的 COD 去除率无显著变化。这可能与曝气量增大，使固体表面扰动过剧而不利于吸附有关。         进水 pH 值。研究表明铁负载活性炭在碱性条件下可获得较好处理效果，且催化剂活性组分的溶出量少。考虑到试验废水呈碱性，试验只考查碱性条件下的 pH 值对废水处理效果的影响；进水 COD 为 2000 ～ 3000mg/L ，曝气量为 0.15 m3 /h ，曝气时间为 1h ，固液比为 2 的试验结果随进水 pH 值的增大， COD 去除率呈逐步降低趋势；考虑除硫后的废水本身呈碱性，故将废水 pH 控制在 9.0 ～ 10.0 较为适宜。         4 、预处理前后废水的可生化性。为考察各处理单元对废水可生化性的影响，在各处理单元最佳的运行条件下，分别测定了曝气除硫、混凝沉淀、空气吹脱氨氮和铁负载活性炭催化氧化等单元出水的 BOD5 值，测定结果以铁负载活性炭为核心的物化法预处理工艺可很好的改善废水的可生化性，由原水的 BOD5 /CODc 为 0.02 ，经预处理后增至 0.43 ，为后续生化处理达标奠定了基础。         采用以铁负载活性炭为核心的物化法预处理高浓度难降解的煤化工精馏废水，具有较好的效果。在最佳反应条件下，废水的 COD 去除率可达到 90% 以上。出水的 COD 为 500 ～ 800 mg/L 左右；该预处理工艺可在很大程度上提高废水的可生化性：原水的 BOD5 /CODCr 为 0.02 ，曝气除硫、混凝后增至 0.07 ，空气吹脱氨氮后为 0.23 ，催化氧化后为 0.43 ，大大提高了原水的可生化性，为下一步的生化处理奠定了良好的基础。         参考文献：         ［ 1 ］张延光，周海云 . 芬顿强氧化技术在硝基氯苯废水处理工程中的应用 [J]. 环境科技， 2016 ， 29 （ 3 ）： 41-44.         ［ 2 ］赵晓亮，魏宏斌，陈良才 .Fenton 试剂氧化法深度处理焦化废水的研究 [J]. 煤炭工程， 2017 ， 49 （ 1 ）： 93-95.         ［ 3 ］李再兴，左剑恶，剧盼盼 .Fenton 氧化法深度处理抗生素废水二级出水 [J]. 环境工程学报， 2013 ， 7 （ 1 ）： 16.         ［ 4 ］田陆峰，董卫果，段 锋 .Fenton 氧化法 _ 混凝沉淀法预处理煤气化废水 [J]. 中国给水排水， 2013 ， 26 （ 3 ）： 12.         ［ 5 ］李长海，贾冬梅，张 岩 .Fenton 芬顿法处理阿特拉津合成废水的优化试验 [J]. 环境工程， 2017 ， 35 （ 1 ）： 55-58.         ［ 6 ］王广庆，费学宁 . 金属负载活性炭催化氧化法处理 ZPT 生产废水 [J]. 城市环境与城市生态， 2013 ， 16 （ 6 ）： 20.

简介：摘要：在石油化工及其它化工行业中，精馏操作是化工生产装置中重要的操作单元，由于精馏装置存在很高的能耗，在国家节能减排的倡导下，提高能源利用效率，减少资源消耗是提高企业市场竞争力的有效手段。本文主要分析了影响精馏的主要因素和节能技术的应用。

简介：摘要：化工企业作为能源消耗的重要企业，需要将节能减排放在重要位置，加强对化工精馏技术的应用，树立良好的节能减排观念，科学制定节能措施，保证能源资源在得到充分运用的同时，使能耗问题可以彻底解决，让化工生产过程更为环保，促进化工行业可持续发展目标的实现。化工精馏技术经过多轮技术革新，已经在生产效率、节能环保、资源利用、精确控制方面有了长足进步。本文对化工精馏技术的应用及节能措施进行分析，探求更加科学高效的技术应用策略。

简介：摘要：虽然我国能源储量巨大，但由于人口基数高，供需矛盾不断加剧。所以在生产过程中要保证环保节能，保证能源的利用率，提高生产效率。化学精馏主要适用于化工行业中的提纯过程，在化学精馏过程中有很多与节能降耗相悖的现象。为了保证化学精馏的效率，降低化学精馏的能耗，有必要积极开发化学精馏的高效节能技术，并分析其应用方向和应用空间。

简介：摘要：化工企业作为能源消耗的重要企业，需要将节能减排放在重要位置，加强对化工精馏技术的应用，树立良好的节能减排观念，科学制定节能措施，保证能源资源在得到充分运用的同时，使能耗问题可以彻底解决，让化工生产过程更为环保，促进化工行业可持续发展目标的实现。化工精馏技术经过多轮技术革新，已经在生产效率、节能环保、资源利用、精确控制方面有了长足进步。本文主要分析化工精馏技术的应用及节能措施。

简介：摘要：化工企业作为能源消耗的重要企业，需要将节能减排放在重要位置，加强对化工精馏技术的应用，树立良好的节能减排观念，科学制定节能措施，保证能源资源在得到充分运用的同时，使能耗问题可以彻底解决，让化工生产过程更为环保，促进化工行业可持续发展目标的实现。化工精馏技术经过多轮技术革新，已经在生产效率、节能环保、资源利用、精确控制方面有了长足进步。本文对化工精馏技术的应用及节能措施进行分析，探求更加科学高效的技术应用策略。

简介：摘要：化工行业应积极开展节能减排工作，优化改革化工生产过程，达到降耗节能的目的，同时减少对生态环境的污染与破坏。化工行业的发展，为人们生产生活带来了便利，但也带来了环境污染和能源浪费问题。因此，实现化工行业可持续发展，必须采取节能减排措施，优化化工生产过程，降低能耗和污染。化工生产过程分离与反应两个过程，其中分离过程所造成的能源消耗量占据整体能源消耗量的75%。这是化工生产中能源浪费的主要原因，因此，降低分离过程的能耗是化工行业节能减排的一个重要方向。

简介：摘要：在社会快速进步的背景下，环境与能源议题日益受到广泛关注。面对能源资源逐渐稀缺的现状，化学工业的加工技术要求不断提升。化工领域中，精馏工艺的应用若遭遇障碍，直接妨碍了能源使用效率的提升，进而引发能源资源的浪费。鉴于此，结合现行的精馏技术流程，亟需强化精馏技术的研发与应用，融入节能减排新技术，确保化工精馏过程中能量消耗得到广泛削减，从而提升物质分离的效能。本文研究了化工精馏技术的应用及节能措施，旨在为相关人员工作提供参考。

简介：摘要：精馏技术来源于古代的酿酒和炼油，精炼技术不断发展，后来在医药、炼油以及食品等工业进行了更加广阔的应用，随着 1970年能源危机的到来，精馏技术不断向着更高技术的方向进行发展。本文基于化工生产中降低精馏技术能耗的措施展开论述。

简介：摘要随着经济的发展和社会的进步，环境问题也越来越严重，所以，对于环境和能源的保护也得到了社会各界的广泛重视。当前能源紧缺，使得节约能源成为了当前关注的热点问题，尤其对于化工行业的能源节约，国、内外都高度重视，也带动了节能工业和技术等措施的发展。为此，对化工精馏高效节能技术的开发和应用进行了详细的阐述，旨在可以为相关人士提供借鉴。

简介：摘要 ：近年来我国综合国力的不断增强，工业的迅猛发展，涌现出大量的化工企业。精馏技术在化工生产中的广泛应用为企业的生产提供了便利，同时也为企业的经营发展提供了技术支持，因此在化工生产中降低精馏技术能耗就成为了化工生产的重要项目，只有降低能耗，才能降低成本，节约资源。本文就 化工生产中降低精馏技术能耗的措施展开探讨。

简介：摘要：自21世纪以来，绿色节能和环保已成为全球发展的主题。因此，在石油工业中，对节能减排的要求大大增加。在生产化学产品的过程中，化学设备是最大的能源消耗量。实现化工设备的能源优化，避免不必要的能源浪费，对实现化学工业过程中的节能环保意识有重要意义。现阶段，高效节能蒸馏技术在化学过程中的应用尚不普遍，需要相关部门和研究人员进行深入分析研究。在此基础上，重点介绍了蒸馏技术的发展现状和应用效果。

简介：摘要：现今能源短缺局势更加严峻，对于化工企业来讲，需要积极响应节能减排，实施节能举措。化工装备主要涉及反应、分离两个过程，后者占消耗量的75%，其中精馏是核心过程，能耗占一半以上。因此，在装备能耗方面，减少精馏过程的消耗是关键点。如今，一般的蒸馏程序难以让能耗减少，必须采取高效精馏技术。实际上，该项技术目前仍然不是很成熟，存在不少可能给精馏带来影响的因素。化工企业应对这一方面开展全方位研究，加大运用力度。

简介：摘要：精馏技术在工业化生产中是重要一部分。化学精馏技术具备操作流程简单、实际转化效率较高、能源资源利用率较高以及投资成本较低等诸多优势，与其他先进技术的化学反应研究更加频繁，极大限度地促进了精馏技术理论体系的逐步完善和工业应用范围的不断拓宽。在考虑化学反应过程和精馏技术匹配程度的基础上，充分体现精馏技术的工业生产优势，利用催化剂类型的选择、装填方式的选择等，保证精馏技术在工业生产过程中的大范围应用将是未来一定时间内精馏技术应用的重要趋势。

简介：摘要：目前全球能源短缺越来越严峻，化工企业作为能源消耗，要响应号召节能减排，实现化工过程优化节能处理。目前，化工装备包括反应和分离两个过程，分离过程占据消耗量为75%，精馏过程为主要过程，能耗占据超过50%。所以，在化工装备能耗中，使精馏过程消耗降低为重点。目前，普通蒸馏程序无法使蒸馏能耗降低，就要利用高效精馏技术。但是技术并不成熟，对精馏造成影响的因素比较多。所以，企业要对此方面全面研究，加大使用力度。

简介：摘要：本文首先阐述了化工精馏技术，然后分析了高效节能化工精馏技术的发展，最后讨论了高效节能化工精馏技术的应用。希望能为相关人员提供有益的参考。

简介：摘要：我国虽然能源储备量巨大，但是由于较高的人口基数导致供需矛盾不断激化，因此在生产过程中需要保证环保节能，保证能源的利用率提升生产效率，化工精馏主要适用于化工行业的提纯流程，在化工精馏过程中存在很多与节能降耗相违背的现象，为了保证化工精馏的效率，降低化工精馏的能源消耗，需要积极对化工精馏高效节能技术进行开发，并分析其应用方向和应用空间。