简介：摘要：随着新能源汽车产业的快速发展，电机作为新能源汽车的核心驱动部件，其性能和质量直接影响到整车的动力性、经济性和安全性。因此，对新能源车电机壳体的加工工艺和夹具设计进行深入研究，对提高电机壳体的制造精度、保证产品质量具有重要意义。

简介：摘要：本论文旨在设计和实现一种适用于无油螺杆压缩机主机壳体零件的快速切换柔性加工工艺，以提高生产效率和加工质量。首先，分析了无油螺杆压缩机主机壳体的结构与功能、零件加工的技术要求以及加工中面临的挑战。接着，研究提出了工艺方案设计与工装优化策略，包括工艺设计原则、多设备共用设计、模块化工装的应用、刀具选择与固定策略，以及程序编制的标准化与自动化。随后，进行了前机体和机体的半精加工与精加工工艺实践，优化了加工方法以提高效率。通过改进切削方式，显著提升了加工效率和质量，为无油螺杆压缩机主机壳体零件的高效生产提供了可靠的技术支持。

简介：[摘要] 某壳体为焊接组合件其主要材料为不锈钢，主要由三种零部组件焊接组成。工件长456mm,最大直径290mm.工件中间连接部位单边壁厚仅为1.5mm,在车削加工时，由于工件本身壁薄过大过长以及装夹刚性较差，在车削加工过程种，加工难度较大，生产效率较低。本文通过合理选择刀具及车削三要素等注意要点,制定标准作业指导书,设计制作专用开口卡规解决加工测量难题。有效提高了加工质量和加工效率。

简介：摘要：随着新能源汽车的普及，电机壳作为关键部件之一，其性能和制造工艺受到了广泛关注。本研究选择铝合金材料为电机壳材料，着重从工艺优化角度分析其中的影响因素，并提出改进策略。运用实验方法，首先对电机壳铝合金的材料性质进行了分析，并基于材料特性为电机壳的生产工艺设定了合理参数。其次，针对铝合金电机壳的热处理、冷作处理及表面处理等核心工艺环节提出了优化方案。通过与优化前的生产工艺对比，优化后的电机壳表现出更优的力学性能，制造过程的效率亦有所提高，质量稳定性改善明显。所提出的优化策略旨在提高新能源汽车铝合金电机壳的生产效率及产品质量，为新能源汽车电机壳的制造工艺优化提供参考和借鉴。

简介：摘要：在我国市场经济体制不断改革的背景下，相关部门对机械设备安装工程的整体质量也提出了较高的要求。就我国目前机械设备安装的现状来看，虽然能够在一定程度上满足经济发展的需求，但是却仍然存在一些有待改善的地方。随着机械设备的安装越来越频繁，其安装质量也得到了相关部门的高度重视。

简介：摘要：离合器壳体压铸工艺在不断更新，旨在更好的消除压铸过程中存在的烧伤、气孔以及粘膜缺陷等问题，提高压铸件生产效率和成品质量，满足汽车使用需求。针对离合器壳体压铸工艺的研究，可选择以往实践经验作为支持，寻找各类缺陷产生的原因，有目的的对压铸工艺进行调整优化。尤其是可以利用先进技术手段作为支持，对离合器壳体压铸工艺进行模拟仿真，将废品率降到最小。本文对离合器壳体压铸工艺创新优化的方向进行了初步探讨。

简介：摘要： 本论文主要探讨了汽车壳体脱模处理设备的设计与优化。详细介绍了该设备的结构设计、工作原理以及在实际应用中的性能表现。通过对设备的优化，提高了脱模效率和产品质量，降低了劳动强度。同时，分析了影响脱模效果的因素，并提出了进一步改进的方向，为相关领域的发展提供了参考。

简介：摘要：壳体零件具有结构复杂、加工精度高的特点，随着先进制造技术的应用与推广，制造业的竞争日益激烈，客户对于产品的质量要求和加工效率也日益提高，但我们的去毛刺方法仍停留在使用锉刀、固结砂轮、铲刀、钢丝刷、针刷、砂带及油石等带磨料的工具，使用手工方法去除产品加工部位的毛刺。目前，该方法已经远远不能满足客户的需求，分厂也逐渐认识到去毛刺是提高壳体清洁度的一个重要环节，如何提升去毛刺效果和质量成为一个重要课题，去毛刺的效果对于产品的最终加工质量和外观质量至关重要。据调查，目前清洁度控制的重要环节，可以通过主动去毛刺技术，去除加工过程中产生的毛刺，提升零件的加工质量，避免毛刺引起的清洁度问题。

简介：摘要：转速高，用钢种植乳制品时连续使用。风机安装在辊道正下方的地坑内，工作环境恶劣，经常发生振动。采用传统的点检方式很难判断设备的具体故障。为此，振动监测仪器得到了应用，并经过一年多的探索和研究。

简介：摘要：以某500米潜深的潜水器耐压舱为对象，根据壳梁带计算力学模型，基于Visual Basic程序语言开发了环肋耐压舱舱段及半球封头主要结构尺寸的计算软件，用以辅助耐压舱主要结构尺寸的设计；基于ANSYS软件对比分析了不同加肋型式的一阶屈曲频率，确定了矩形环肋为最佳肋板型式；对比分析了圆柱形舱段和耐压舱整体模拟分析结果，发现耐压舱整体力学性能及一阶屈曲频率均较单一圆柱形舱段有所提高，且耐压舱失稳即为圆柱壳舱段失稳。

简介：摘要：目前，针对新能源汽车电池包下壳体焊接工艺问题，提出了目前比较成熟的钢制下壳体焊接工艺和铝合金下壳体焊接工艺，并从不同角度进行了比较和分析，以供实际生产中选用合适的焊接工艺。本文首先对新能源汽车与汽车电池进行了概述，其次对新能源汽车电池包下壳体焊接工艺进行了分析，并详细介绍了铝合金下壳体焊接流程。对优化新能源汽车电池包下壳体焊接工艺具有一定的指导意义。

简介：摘要:针对起动器壳体中大深径比螺纹加工时振颤大、加工后振纹明显导致质量不合格的问题，通过合理规划加工流程、改进装夹方式、优化数控加工工艺参数以及选用合适的切削液和防振材料，最终大深径比螺纹车削加工时振颤现象明显改善，加工后振纹不可见，满足了粗糙度Ra3.2以内的要求，加工质量合格率达100%。本文通过研究试验摸索，采用试验件模拟加工，选用合理的刀具、工装，冷却液、车削参数，提高了起动器壳体内孔螺纹加工质量，具有一定的应用价值。

简介：摘要：在采煤机摇臂壳体的加工过程中，深孔加工是一个重要环节。由于深孔加工具有深度大、空间小、刚性差等特点，因此需要采用合理的加工工艺方法，以满足图纸设计的形位公差及表面粗糙度要求。希望通过本文的探究，能够实现制造高精度采煤机的目的，从而为采煤业的健康可持续发展奠定良好的基础。

简介：摘要：风机转轮是风机关键部件，其装配和安装质量对风机性能和安全运行起着至关重要的作用。本文结合风机转轮的结构特点，分析讨论了其装配和安装过程中需关注的核心要点。首先，进行计算分析，确定适合的转轮种类和型号，以保证风机的工作效率和稳定运行。其次，重视装配质量，严格控制装配清洁度，提高装配精确度，以减少转轮在运行过程中的损失。然后，强调安装过程中的空间布局和吊装准确性，以防止运行中的振动和噪音。最后，对风机转轮进行全面的测试，确保其在各种工况下的稳定运行。同时， 此分析为风机转轮的装配和安装提供了科学、实用的参考依据，有助于提高风机设备的运行效率和安全性。

简介：摘要：本文以壳体精益单元建设为背景,借鉴精益生产单件流水加工的理念，对壳体的半精阶段进行优化和改进，减少加工过程中的等待浪费,通过分析整个壳体加工的流程，按照壳体的加工特征,对所涉及的设备加工内容进行重新调整和划分,仍然无法不能保证壳体加工的同步性和工序之间的均衡性,为了保证精益单元建设的顺利实施, 通过集思广益开展程序优化工作对所机加的内容按照精益思想统一加工零点，优化刀具选用，减少走刀路径等方式，缩短加工过程的瓶颈点和难点，从而保证各机加工序之间的同步性和均衡性，提升零件的加工效率，缩短壳体零件的加工周期，保证产品的正常顺利交付。

简介：摘要：锅炉引风机是借助电动机输入的机械能提高气体压力并排送气体的机械，广泛存在于电力生产中。本文以某电厂引风机为例，分析其在运行中的失速原因，并提出解决引风机失速的可行性方案。

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简介：摘要：为解决电子水泵多嵌体壳体加工效率偏低、精度不足的问题，本文从介绍超声波埋入法、热融埋入法和复合组冲工艺三种多嵌体壳体制造工艺入手，提出基于复合组冲工艺的电子水泵多嵌件壳体自动化制造改造方案，通过优化自动化制造工艺流程，设计机械人工作空间、抓取手爪结构以及冲孔装置，实现多嵌件壳体的自动化制造加工，经过生产线实践证实，自动化制造工艺缩短了加工用时，大幅度提升了加工效率。

简介：摘要:变速箱壳体的主要作用是支承各传动轴齿，需要包络整个变速箱内部零部件，支撑并保证内部轴系的传动精度。尤其是高精度变速箱，壳体的质量直接影响汽车的工作精度、使用性能和寿命。因此，需要对变速箱壳体的尺寸进行准确测量。目前变速箱壳体的主要评价方法主要借助于三坐标实现，但三坐标测量过程中评价方式的不同有时会导致测量结果输出不够准确，给变速箱的性能评价带来负面影响。本文对高精度变速箱壳体的三坐标检测及评价方式进行介绍。