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  • 简介:在Ar,Ar+H2,N2,N2+H2和低真空5种气氛下对MIM316L不锈钢进行了烧结,讨论了烧结气氛对合金致密化和力学性能影响;得出烧结气氛露点显著影响合金致密化和最终力学性能;烧结气氛中H2可以脱去合金中碳来影响致密化和力学性能;尺寸精度受注射、脱脂和烧结工序影响;在采用溶剂脱脂时,3个工序对尺寸精度影响由大至小依次为烧结、注射和脱脂.在不同气氛下,3个工序对尺寸精度影响相对稳定.

  • 标签: 金属粉末注射成形(MIM) MIM316L不锈钢 烧结气氛 尺寸精度
  • 简介:片状触媒在六面顶压机合成金刚石过程中,触媒片两面金刚石形核、生长情况通常存在差别,本文介绍了现有理论对此现象解释方法及其存在问题;在对合成腔体、合成触媒片受力分析基础上,提出了影响碳传输内应力机制。

  • 标签: 碳传输 形核密度 重力效应 胶体理论 内应力机制
  • 简介:采用浸渍技术制备多种炭/炭复合材料磷酸盐抗氧化涂层。在700℃下测试涂层抗氧化性能,结果表明:浸渍混合成分磷酸盐涂层炭/炭复合材料抗氧化性能明显高于浸渍单一成分磷酸盐涂层试样,其最佳抗氧化效果为20h氧化质量耗损率仅为0.98%。采用SEM观察相关试样氧化实验前后表面形貌,发现单一磷酸锌或者磷酸锰涂层在氧化时挥发严重,单一磷酸铝涂层则发生团聚;混合组分涂层成分挥发则得到有效抑制,无团聚现象,并提出了混合磷酸盐复合抗氧化机制。

  • 标签: 炭/炭复合材料 磷酸盐涂层 抗氧化
  • 简介:采用3种不同工艺(直接在450℃下进行时效处理;80%冷轧,然后在450℃下进行时效处理;600℃/8h高温预时效+80%冷轧+780℃/2min+450℃/16h终时效)对固溶处理后Cu-2.0Ni-0.34Si-Mg合金进行形变热处理,研究形变热处理工艺对该合金组织与硬度及电导率影响。结果表明:采用第3种工艺对合金进行形变热处理,由于其中短时高温预处理可以获得溶质原子充分固溶过饱和固溶体,因此终时效后合金具有最佳综合性能,显微硬度为180HV,相对电导率为49.8%IACS,伸长率为13%。合金平均晶粒尺寸约为20μm,主要析出强化相为δ-Ni2Si。

  • 标签: Cu-2.0Ni-0.34Si-Mg合金 显微组织 显微硬度 电导率
  • 简介:分别采用超音速火焰喷涂工艺和爆炸喷涂工艺,在Q235不锈钢基体上制备Fe基非晶合金涂层,对比研究这2种非晶合金涂层在室温下干摩擦磨损特性,并探讨摩擦磨损机理。结果表明,与超音速火焰喷涂工艺制备Fe基非晶合金涂层相比,采用爆炸喷涂工艺制备涂层更致密,孔隙率为2.1%,显微硬度更高,平均硬度高达1095.6HV,且耐磨性更好;并且涂层摩擦因数增至稳定值时间较短,具有更稳定摩擦磨损行为。超音速火焰喷涂涂层磨损形式主要以疲劳磨损为主,而爆炸喷涂涂层磨损形式为粘着磨损和磨粒磨损综合作用,并以粘着磨损为主。

  • 标签: 超音速火焰喷涂 爆炸喷涂 非晶合金涂层 摩擦磨损
  • 简介:采用氧化锆做绝缘阴模材料,设计研制能对压制中粉末施加冲击电流模具。研究电容组在不同充电电压下,对处于不同压制压力下汽车带轮用粉末瞬时放电,当电能以冲击电流形式通过后,可引起压坯密度变化。实验结果表明,施加冲击电流后,压坯密度增加,充电电压越高或粉末压坯初始密度越低,冲击电流对压坯密度增长贡献越大。冲击电流作用后压坯温度升高,直径发牛收缩,说明压坯密度增加是冲击电流热效应与电磁效应共同作用结果。

  • 标签: 粉末冶金 冲击电流 汽车零件 致密化
  • 简介:采用无压熔渗工艺制备1种新型具有自润滑耐磨性能炭纤维整体织物/炭-铜(C/C-Cu)复合材料,分别在环-块运动模式、销-盘运动模式和往复运动模式下对该材料摩擦磨损特性进行研究,并与粉末冶金方法制备滑板用C/Cu复合材料进行性能比较。结果表明:C/C-Cu复合材料在不同试验模式下表现出迥异摩擦磨损特性。往复运动模式下试样表面形成完整光滑磨屑层,摩擦因数和磨损量均分别维持在0.02和1.70mm3较低水平,摩擦磨损性能优于C/Cu复合材料;环-块模式下试样磨损面粗糙,摩擦因数最高,达到0.25以上,磨损量最低,仅为0.75mm3与C/Cu复合材料摩擦磨损性能相当;销-盘模式下试样磨损量远高于其它2种摩擦模式,最高达55mm3,摩擦磨损性能比C/Cu复合材料差。

  • 标签: C/C-CU复合材料 熔渗 摩擦磨损特性 试验模式
  • 简介:在经过碱热处理纯钛表面采用溶胶.凝胶法和提拉涂覆法制备含氟羟基磷灰石(FHA).锶取代羟基磷灰石(SrHA)~相生物陶瓷涂层。采用X射线衍射检测涂层相组成,采用扫描电镜观察涂层形貌,采用划痕法测定涂层与基体结合力。结果表明:所制备涂层是均匀和致密FHA—SrHA双相涂层;与单相FHA和SrHA涂层相比,FHA.SrHA双相涂层与钛基体结合力明显优于SrHA涂层,略低于FHA涂层;TRIS溶液中溶解性实验结果显示3种涂层均发生溶解和钙磷酸盐重沉积过程,表现出良好生物活性,但FHA.SrHA双相涂层溶解速率远远低于单相FHA及SrHA涂层,这表明可以通过双相涂层设计来提高生物陶瓷涂层材料植入寿命和稳定一陛。

  • 标签: 溶胶-凝胶 含氟羟基磷灰石(FHA) 锶取代羟基磷灰石(SrHA) 双相涂层 溶解性
  • 简介:粉末冶金钛合金具有优良综合性能,逐步在汽车工业中得到了广泛应用.简要介绍了粉末冶金钛合金在汽车零部件中应用,并对其发展前途加以展望.

  • 标签: 钛合金 汽车 粉末冶金
  • 简介:采用铸锭冶金法制备含稀土元素PrAl-Zn-Mg-Cu-Zr合金,并通过金相分析以及拉伸性能、晶间腐蚀和剥落腐蚀性能测试研究价格相对低廉Pr对Al-Zn-Mg-Cu-Zr合金显微组织、力学性能和腐蚀性能影响。结果表明,添加稀土元素Pr能影响合金铸态组织中第二相析出,并显著抑制合金在变形和热处理过程中再结晶发生,在保持合金强度及弹性模量同时,改善合金抗晶间腐蚀和剥落腐蚀性能,并提高合金塑性。

  • 标签: AL-ZN-MG-CU-ZR合金 力学性能 剥落腐蚀 晶间腐蚀
  • 简介:以Cu-Zr混合粉末为熔渗剂,密度为1.4g/cm3多孔C/C复合材料为坯体,采用反应熔渗法制备C/C-ZrC-Cu复合材料,研究了复合材料组织结构及物相组成,并对复合材料组织结构形成机理进行了分析。结果表明:熔渗剂中Zr含量不同时,制备复合材料均主要由C,ZrC和Cu相组成。随熔渗剂中Zr含量由50%增加到70%(质量分数),制备复合材料中Cu含量逐渐降低,熔渗剂中Zr含量为60%时复合材料中ZrC含量最高(43.2%)。C/C复合坯体内孔隙被反应生成ZrC相及残余Cu相充分填充,炭纤维周围存在一层较致密ZrC层,在远离炭纤维处,ZrC颗粒与Cu相呈混合分布状态。ZrC与C和Cu均有良好界面结合状态,在ZrC颗粒长大和粗化过程中,形成了部分含内嵌Cu晶粒较大ZrC颗粒。

  • 标签: C/C-ZrC-Cu复合材料 反应熔渗 组织 Cu-Zn混合粉末
  • 简介:采用非水溶液溶胶-凝胶法,并结合高温碳热还原法制备锂离子电池用高可逆容量Sn-C复合负极材料,通过调节Sn源与炭源比例及碳热还原过程中升温制度来控制金属Sn粒度和Sn-C复合材料结构形态。借助XRD、EDS、SEM、循环伏安及恒流充放电测试对材料物化性能进行表征。结果表明,当Sn源与C源质量比为80:20、还原温度为800℃时,纳米级金属Sn均匀紧密地分布在无定形热解炭基体中,形成良好纳/微复合结构,此时复合材料性能相对最优;该复合材料在电流密度为100mA/g,首次可逆比容量为637.9mAh/g,循环30次后充电容量保持在372.5mAh/g以上,第二次循环库伦效率达到97%以上。

  • 标签: 锂离子电池 纳-微结构 溶胶-凝胶法 碳热还原法
  • 简介:研究微晶蜡含量对改进型石蜡基17-4PH不锈钢喂料流变性能影响,比较4种喂料综合流变因子大小,对粘结剂与金属粉末相容性进行观测。采用毛细管流变仪测试喂料流变性能,用扫描电镜观察喂料形貌。结果表明:4种喂料均呈假塑性流体,微晶蜡加入可提高喂料流变性能,且在温度160℃、剪切速率1000s-1条件下,向石蜡中加入质量分数为20%微晶蜡喂料具有较好综合流变性能,其综合流变学因子αstv=3.068×10-6。同时,适量微晶蜡加入有助于提高金属粉末在粘结剂中分散均匀性。

  • 标签: 金属注射成形 17-4PH不锈钢 微晶蜡 流变性能
  • 简介:用柠檬酸溶胶-凝胶工艺制备出了LiV3O8化合物,并检测了其作为热电池阴极材料时放电性能,干凝胶210℃焙烧所得粉末颗粒疏松多孔,300℃时可变成结晶岩状,低温焙烧时出现了Li0.3V2O5和LiV2O5相,经650℃长时间保温后可转变为LiV3O8,模拟Li-B/LiCl-KCl/LiV3O8(或V2O5)热电池500℃放电试验表明,LiV3O8因具有良好电子导电体和较低Li+扩散极化,其放电较V2O5平稳,虽峰值电压略有降低,但可利用比容量(电压降至峰值电压75%或2.0V)均不低于V2O5;LiV3O8中掺入8%P2O5时可提高小电流放电时电压。

  • 标签: LiV3O8 溶胶-凝胶工艺 热电池 阴极
  • 简介:以水热共还原法制备纳米W-30%Cu复合粉末,通过真空烧结和包套热挤压制备超细晶W-Cu复合材料,并进行后续热处理。采用X射线衍射、高分辨率透射电镜、扫描电镜等观察和分析W-30%Cu复合粉体和合金成分及组织形貌,研究热挤压及后续退火处理对材料致密度、电导率和硬度等性能影响。结果表明:水热产物为纳米级(10~15nm)规则类球形结构,经煅烧及共还原后得到W-30%Cu复合粉末粒度细小,呈特殊W包覆Cu结构,颗粒分布均匀;复合粉末在1050℃真空烧结后相对密度只有91.5%,经热挤压后致密度提高到97.07%,布氏硬度达到223,组织细密,W相和Cu相分布均匀,钨颗粒细小(1~3μm),形成典型钨骨架和铜网络结构。经过后续退火处理,钨铜分布更均匀,钨粒径进一步减小,材料致密度和电导率都更高,分别为98.82%和43.31%IACS,形成良好综合性能指标匹配。

  • 标签: 水热共还原 真空烧结 超细晶钨铜复合材料 包套热挤压 热处理 致密化
  • 简介:用C3H6作为碳源气,Ar作为稀释气体和载气,TaCl5为钽源,采用化学气相沉积法(chemicalvapordeposition,CVD)在高纯石墨表面制备TaC涂层。采用X射线衍射(XRD)和扫描电镜(SEM)等对涂层进行表征,研究1000℃下稀释气体(Ar)流量对TaC涂层成分、织构及表面形貌影响。结果表明:随着稀释气体流量增大,表面均匀性和光滑度提高,晶粒尺寸减小,晶体择优取向降低,沉积速率减小,涂层中C含量增多。当稀释气体流量为100mL/min时,TaC涂层晶粒尺寸与沉积速率分别为32.5nm和0.60μm/h;而当稀释气体流量增大到600mL/min时,涂层晶粒尺寸与沉积速率分别下降到21nm和0.25μm/h。

  • 标签: TAC 化学气相沉积 稀释气体流量 择优取向
  • 简介:利用分离式Hopkinson压杆(splithopkinsonpressurebar,简称SHPB)技术对T6时效态2195铝锂合金帽型试样进行动态加载获得绝热剪切带(adiabaticshearband,ASB),利用透射电镜(TEM)和光学显微镜(OM)观察动态加载前后剪切带微观结构特征,利用电子背散射衍射(EBSD)分析合金在100~400℃温度下退火后绝热剪切带微观结构变化,研究剪切带内纳米结构热稳定性。结果表明:在动态加载过程中,帽型试样剪切区域形成绝热剪切带,剪切带内晶粒为50~100nm左右纳米等轴晶,在绝热剪切形变过程中析出相已完全溶解于基体中,纳米晶内部和晶界不存在析出相。在不同温度下退火时,剪切带内晶粒随温度升高而长大,100~200℃温度下退火后晶粒未发生显著长大,在300℃退火后晶粒急剧长大到0.22μm,400℃退火后晶粒尺寸为1.77μm;在300℃左右温度下剪切带硬度显著下降,此温度正是剪切带内纳米晶粒急剧长大临界温度。

  • 标签: 2195铝锂合金 绝热剪切带 纳米结构 热稳定性
  • 简介:采用熔体快淬法制备FeSiAl快淬带料;利用行星式高能球磨工艺进行扁平化处理;使用真空管式炉进行氢还原退火处理;采用SEM、PPMS表征试样形貌及室温磁滞回线;使用矢量网络分析仪测量试样在10~100MHz频段复磁导率;采用抗干扰性能测试系统测量表征磁片抗干扰标签读写距离;研究影响FeSiAl粉体材料磁性能主要因素,并分析了其作用机理。结果表明,采用高低速两步法高能球磨处理,能有效提高薄片状FeSiAl材料径厚比;氢还原退火处理能有效提高饱和磁化强度和磁导率,降低矫顽力和磁损耗;制备片状FeSiAl材料在13.56MHz频率附近具有优异近场通信抗电磁干扰性能。

  • 标签: 熔体快淬 Fe Si Al 行星式高能球磨 氢还原退火
  • 简介:采用冷等静压法(coolisostaticpressing,CIP)制得大尺寸钼骨架,对骨架进行渗铜制备Mo-30Cu合金,并在350℃进行温轧,研究CIP压力及熔渗温度和熔渗时间对合金致密度影响以及合金轧制性能。结果表明:采用冷等静压法在120~180MPa压力下可制备孔隙分布均匀,无分层等缺陷钼骨架,熔渗后坯料线收缩率随CIP压力增加而逐渐降低,最佳CIP压力为160MPa;在一定范围内升高熔渗温度与延长保温时间均有助于提高合金致密度;冷等静压–溶渗法制备高致密Mo-30Cu合金具有较好温轧性能,有效提高了大尺寸试样加工性能。CIP压力为160MPa压制骨架在1350℃渗铜6h后相对密度达到99%以上,合金温轧变形量可达到65%。

  • 标签: Mo-Cu合金 冷等静压(CIP) 渗铜 致密化 轧制性能