提高组合钻床深孔加工质量的几点措施

提高组合钻床深孔加工质量的几点措施

张旭辉李钊王清章孙忠军

中国中车青岛四方股份有限公司转向架分厂山东青岛266111

摘要：随着我国社会经济的发展以及科学技术的应用，我国的加工技术也在不断的更新当中。组合钻床深孔加工技术，是一门高技术工艺，无论对设备的要求，还是对技术人员的要求都比其它加工工艺要高。因此，在实际加工过程当中，要及时分析组合钻床深孔加工技术的不足，积极研究其解决策略，以便于更好的提高组合钻床深孔加工质量。本文对组合钻床深孔加工技术存在的不足之处做出了分析，并对其解决策略做出了探讨，最后提出了提高组合钻床深孔加工质量的几点建议。

关键词：组合钻床深孔加工质量措施

组合钻床的应用，解决了钻床加工大型零部件时操作不方便的难题，然而在组合钻床深孔加工中，如对油缸孔、液压阀孔等的加工，一般对加工精度以及工件表面的质量要求较高，再加上被加工料件的切削加工性较差，所以对组合钻床深孔加工质量的要求较高。因此，如何提高组合钻床深孔加工质量的研究是必备课题。

一、组合钻床深孔加工概述

在组合钻床深孔加工中，深孔一般是指孔深超过孔径5倍的圆柱孔。通常情况下，深孔按照孔深与孔径的比值，即L/D，分为三种：一般深孔、中等深孔、特殊深孔。从分类中可以看出，比值越大，其加工难度也越来越大。

二、组合钻床深孔加工中影响加工质量的常见问题

在组合钻床深孔加工过程中，存在着一些问题影响着组合钻床深孔加工质量，需要对其进行研究。一般情况下，存在问题主要包括以下几种情况：

2.1.孔径缩小或增大

在组合钻床深孔加工过程中，造成孔径缩小或增大的原因有多种，主要包括以下几种情况：（1）铰刀外径尺寸设计值偏小或偏大；（2）切削的速度过快或过慢；（3）加工过程中进给量过大或加工余量过大；（4）铰刀在刃磨时刃磨不当；（5）切削液的选择不适合。

2.2.内孔铰出不圆

内孔铰出不圆的原因主要有以下几种：（1）如果铰刀过长，刚性不足，则在深孔加工过程中容易产生振动，导致内孔不圆；（2）如果铰刀的铰切削刃带较窄，也容易出现内孔不圆的现象；（3）如果加工件表面有砂眼、气孔等存在，在加工过程中，铰出的内孔也不圆；（4）组合钻床主轴轴承之间松动，间隙过大，造成的内孔不圆现象；（5）在装夹过程中，由于工件装夹过紧，从而造成的内孔不圆现象。

2.3.铰孔后孔中心线不直

在组合钻床深孔加工过程中，如果孔径较小时，由于铰刀的刚性不足，对于原有的弯曲度不能及时纠正，或者在用手铰孔时，在一个方向上用力过大，导致铰刀偏向其中一侧，从而破坏了铰孔的垂直度，都有可能导致铰孔后孔的中心线不直，进而影响组合钻床深孔加工质量。

三、针对组合钻床深孔加工中影响加工质量常见问题的解决策略

3.1.针对孔径缩小或增大的解决措施

为了解决组合钻床深孔加工时孔径缩小或增大，甚至是孔径不圆的情况，针对其原因，一般有以下几种解决措施：（1）在铰刀尺寸上，要选择合适的铰刀尺寸，如果孔径增大，则要适当的减小铰刀的外径，反之，则要增大铰刀的外径。（2）如果孔径缩小，要及时适当的提高切削速度；如果孔径增加，则要及时的降低切削速度；（3）对于进给量来说，如果出现孔径缩小或增大情况，要及时调整进给量的力度，或减少加工余量来保证孔径的大小；（4）铰刀在刃磨时要锋利，可以先进行试验性切削，以保证铰刀的锋利程度；（5）在切削液的选择上，要选择润滑性能较好的油性切削液。

3.2.针对内孔铰出不圆的解决措施

针对内孔铰出不圆的问题，有以下几种解决措施：（1）对于铰刀刚性不足的情况，可以在铰刀的选用上使用不等分齿距的铰刀，以避免振动的产生，保证内孔的圆度；（2）如果铰刀的铰切削刃带较窄，要注意更换合适的铰刀，以便于确保内孔的圆度；（3）如果是工件表面的问题，要及时更换毛坯；（4）对于组合钻床主轴轴承间隙过大问题，要及时对组合钻床主轴轴承进行调整；（5）在装夹过程中，要选择合适的装夹方式，防止对工件的装夹过紧引起内孔铰出不圆现象。

3.3.针对铰孔后孔中心线不直的解决措施

如果在组合钻床深孔加工过程中出现铰孔后孔中心线不直的情况，可以更换更加合适的铰刀，增加其刚性，并且在操作过程中要注意其力度，规范操作，以此来保证铰孔后孔中心线的垂直度。

四、提高组合钻床深孔加工质量的几点建议

4.1.及时更换铰刀

刀杆由于受孔径的制约，直径小，长度大，形成刚性较差，因此，在切削过程中容易产生振动，从而会影响深孔的圆度以及表面光滑度。所以，对于铰刀来说，要及时更换，确保深孔加工过程中孔洞的圆度。

4.2.选用合适的切削油

如果在钻孔或扩孔过程中没有使用合适的切削油，将会减短刀具的使用寿命，降低其耐用度，并且还会导致组合钻床排屑困难，因此，在切削油的选择上，要根据组合钻床型号，选择合适的切削油。

4.3.选用专业的高技术水平人员

在组合钻床深孔加工过程中，想要了解铰刀的切削情况，只能凭借切削时发出的声响、切屑的排出量、工件的温度、仪表等来判断切削情况是否正常，所以需要工作人员具有专业的高技术水平。

4.4.采取合适的断屑手法以利于断屑的清扫

组合钻床深孔加工过程中排出的切屑要及时进行清扫，以免切屑过多影响加工质量。因此，在进行断屑时，要采取合适的手法进行断屑，以便于控制好切屑的大小与形状，从而确保切屑清扫的顺畅度，防止切屑阻塞。

4.5.引进先进的排屑设备

随着科技的发展，各种先进设备被应用到组合钻床深孔加工过程中来。在深孔加工过程中，为了提高加工效率以及加工质量，引进先进的排屑设备，确保排屑顺畅是需要引起重视的一项。另外，引进其它具有高科技水平的设备，能够提升组合钻床深孔加工的工作效率，使加工质量更加高效。

五、总结

综上所述，组合钻床深孔加工技术在机械加工中有着重要的作用，所以，对于组合钻床深孔加工中存在的孔径缩小和扩大、内控铰出不圆以及铰孔后孔中心线不直等问题要积极研究解决策略，在工作中积累经验，提高加工技术水平，同时，要在组合钻床深孔加工中注意对铰刀、切削油的选择与更换，引进先进的设备，以提高组合钻床深孔加工质量。

参考文献：

[1]宋亚林.提高组合钻床深孔加工质量的几点措施[J].装备制造技术,2017,11:91-92.

[2]宋亚林.深孔组合钻床的工艺稳定性改造[J].山东工业技术,2017,22:9.