取料机钢盘体制作方法论述

取料机钢盘体制作方法论述

于勇超

（安徽马钢重型机械制造有限公司，安徽马鞍山  243000）

摘  要：根据实际制作经验，对取料机盘体制作方法总结，形成制作工艺方案，可解决类似盘体制作难题。

关键词：盘体;组装;平面度;法兰;不锈钢  

Discussion on the Manufacturing Method of Steel Plate Body for Reclaiming Machine

Yu Yongchao

ABSTRACT:Based on actual production experience, summarize the production methods of the tray body of the material removal machine, and form a production process plan, which can solve similar tray body production problems.

KEY WORDS:tray body;assemble;Flatness;flange;Stainless steel

1、工器具及设备

制作下料前，检查校验所使用的工器具及设备，确保测量器具符合要求，设备保持的运行。

2、材料

2.1、主材：依据材料计划、质保书核对材料规格、数量、材质，材料做好标记及安检查，并作好记录。

2.2、辅材：确定辅材的外包装、型号、规格外购件的规格、数量、标准是否相符。

2.3、配套外购件：确定外购件的规格、数量、加工图纸是否相符。

3、下料

3.1 零件下料：根据钢板厚度不同，材料下料分为火焰切割和等离子切割两种方法。异型件均采用数控编程下料,所有下料尺寸为有补偿下料，防止下料尺寸误差。中心上法兰圈 1/6 下料；支撑座圈法兰采用 1/4 下料，外加强法兰根据板宽适当调整。

3.2 需要加工的钢板表面，钢板板厚所放的余量，要充分考虑加工余量及变形误差的要求。要求：件 24 支撑座圈，用厚 40mm 钢板下料，外圆尺寸为正误差。

3.3 大尺寸矩形长条板采用直条下料。

3.4 盘体底板（基板）原则上采用整版，以减少钢板拼装焊接变形，检查平2整度符合要求后下料，中间的直径 930 的圆孔同步下出。

3.5 零件二次处理：对照图纸，对需要开坡口的零件按图纸尺寸要求进行二次切割。然后矫正、打磨。

4、零件拼接、卷制

4.1 拼接

1）、搭建基础平台，保证基础平台的平面度误差不大于 1mm；

2）、在平台上法兰分别进行拼装，预先在平台上进行法兰圆地样，地样尺寸按照下料尺寸确定，依据地样进行组装，保证法兰尺寸，在焊接焊缝位置设置卡板防止焊接变形；

3）、在平台上对底板进行拼接，同样根据图纸尺寸进行地样绘制，依据地样进行组装，保证底板外圆直径尺寸，在每处焊缝位置设置 2 道卡板防止焊接变形（中间 1m 一道）；尺寸控制点：1、平台平面度<1mm；2、法兰尺寸及圆度≤1.5mm；3、拼接错边量≤1mm。

4.2 卷制1）、内筒卷制前对接头处采用胎膜进行预压处理；2）、卷制中采用样板进行检查保证卷制圆度。尺寸控制点：1 卷制筒节圆度；2；接头处圆度；3；接头处错边。

4.3、法兰、底板焊接及矫正

1）所有对接焊接采用增加引弧板，焊接完成后割除，对焊缝进行磨平处理（对后道装配工序有影响）

2）用装配平台进行法兰、底板平面度检查，如有偏差分别采用火焰、滚床3进行平面度校正；

3）筒节焊接完成后，对外筒节进行火焰校正保证筒节圆度，必要时对内筒节进行辊床二次矫圆。尺寸控制点：1、焊缝质量及外观符合图纸要求；2、法兰平面度≤1mm，底板平面度≤2mm；3、筒节椭圆度≤2mm，错边量≤1mm，棱角度≤2mm。

5、盘体组装

5.1、在装配平台上按图示尺寸绘制装配定位参考线；

5.2、将中心底板和两块侧底板按各自位置放好，并将定位线移植到底板平面上。

5.3、零件装配

1）、将预先配钻好的连接板，按图纸定位尺寸间断焊固定，并检查其与底板间的垂直度，再用螺栓拴结在一起。

2）装配支撑筒和支撑座圈（的组合体，同圆度≤2mm，同时检查支撑座面到底板面尺寸误差≤1mm。

3）中心下外筒和侧下外筒及对应位置的加强法兰装配，由于考虑控制焊接变形，进行背向点固夹紧等原因，侧下外筒等零件暂不组装，应先装配中心下外筒、支撑座圈，再将相应 H 型钢位置的焊缝焊好后再装配 H 型钢、法兰等其余各件，下外筒及 H型钢与底板接触间隙控制在≤1mm，减少焊接收缩变形。并背向点固夹紧，进行焊接，如下图所示，焊后不得拆开，退火处理消除应力后，再拆开，矫正，检测，保证平面度控制不超过 6 ㎜。然后再装配侧下外筒（件 9）及对应位置的加强法兰。

4）不锈钢装配，装配前应对底板进行整理矫正，检查是否有局部变形，对下好料的不锈钢板进行平面度检查，清除毛边、切割氧化物等。将不锈钢贴平贴实，由中间向四周压紧点焊，必要时可设置压紧工装。如果不能贴实及为调平面度，允许在不锈钢与底板间隙间，塞实薄垫板（薄垫板厚度及尺寸根据实际情况确定），最终保证不锈钢整体平面度≤3mm。

5）中心上外筒和侧上外筒及对应位置的加强法兰装配，为保证整体尺寸精度，外筒和法兰可采用整体制作焊接，焊后矫正，同圆度≤2mm。分断装配检查尺寸后设置加强卡板，焊接加固。

6、焊接

整体尺寸及局部尺寸检查合格后，焊接前应对盘体整体通过“米”字及多点易变形位置进行加固，尽量减少焊接变形。焊接步骤顺序

（1）将下筋板与下筒体及底板分步骤对称先焊；

（2）H 型钢与底板焊接，H 型钢焊接顺序可采用两名焊工由外及内对称隔花焊，减少焊结应力集中。

（3）支撑筒组合件与底板焊接。

（4）下外筒与底板焊接，最后将 H 型钢两端与筒体焊接。不锈钢板也6可参考此法，先焊塞焊孔，然后向四周扩散。

（5）不锈钢焊接，先焊塞焊孔，然后向四周扩散焊接，可参考 H 型钢的焊接顺序。

（6）将上筋板与上筒体组合件及底板分步骤对称焊；

（7）上筒体组合件及底板分步骤对称焊；矫正后贴焊 3mm 不锈钢。

7、整体检测、再矫正焊接完毕后进行整体尺寸及平面度检测，如果底板不锈钢面距支撑座圈的平面度控制在 5mm 以内，φ3500 直径的同圆度控制在±3mm 以内。即为合格，如果超过 5mm，务必进行矫正，为便于矫正，将侧盘体拆开，进行矫正。确保分合面螺栓紧固后， 侧盘体与中心盘体合体后，平面度不超过5mm。

8、毛坯自检合格后，申报进行联检。并按要求进行除锈、涂底漆色标标准号为 GSB05-1426-2001，喷涂环氧富锌底漆 中灰 B02，厚度≥60μm，（加工面处不得涂底漆），然后，转重装厂进行加工，注意：侧盘体与中心盘体联接处的定位销孔可以在精加工时，利用小的磁电钻加工。加工后，检验合格后，再进行中间漆、面漆涂刷，注意：不锈钢表面不喷漆。

9、联检合格后，交货。

参考文献

[1]  GBJ17  钢结构设计规范[S]

[2]  GB50017-2017  钢结构设计规范[S]

[3]  GB50755-2012  钢结构工程施工规范[S]

[4]  GB10854    钢结构焊缝外形尺寸[S]