简介：2004年底风机转子因振动超标多次停机检查处理。通过优化改进风机转子结构，消除了原风机的设备隐患。希望有助于同类型风机的设计、使用和维护，也为同类风机的结构优化提供了一定的借鉴意义。

简介：分析了影响烧结机风机转子使用寿命的因素，介绍了14000m^2／min风机转子机上焊补的实践和经验。

简介：山西铝厂热电分厂4号汽轮机在事故中动静部分严重磨擦,造成转子报废.对这一事故的原因进行了分析探讨,并提出了改进和保护的措施.

简介：900风机房1#电动风机是原炼铁厂的主力电动风机，2002年进行了三元流改造，2002年7月移交给热电厂，由于移交时没有移交任何图纸资料，并且风机一直是在用设备，无法检查其防喘控制的可靠性、合理性以及是否有逆流保护等。9月23日凌晨。1#电动风机事实进入喘振区，随后风机开始逆流，导致转子金属叶片疲劳损坏。

简介：介绍了湘钢120t转炉一次风机转子异常腐蚀的现状,分析了原因,通过监测改善循环水水质,有效控制了转子的腐蚀,确保了风机的正常运转.

简介：天津无缝钢管总厂是我国冶金系统近年来由国外引进的大型先进技术项目之一,也是天津市有史以来最大的工业建设项目。钢管总厂位于天津市东郊区李庄乡,靠近塘沽,濒临海河,占地面积1.44平方公里。该厂设计年产无缝钢管60万吨,工程始建于1989年初,1992年底全厂系统投产。

简介：降低不锈钢制造成本,是当前发展国内不锈钢生产的关键所在。采用转炉冶炼不锈钢是降低炼钢工序成本的合理选择。国内外已进行了大量的开发,日本川崎公司K—BOP顶底复吹转炉炼不锈钢已投入生产,太钢K—OBM转炉冶炼不锈钢在技术上是可行的。

简介：研究超低碳钢冶炼过程中采用3钟不同改质工艺下钢包顶渣成分变化、钢水T[O]、冷轧表检仪钢卷表面夹杂缺陷个数。改质方式2控制RH进站CaO/Al2O3值为2.0,Al2O3为30%左右,转炉终渣至大包尾渣T[Fe]降低8.9%,中间包钢水T[O]23ppm,冷轧表面缺陷最少,说明在转炉加大改质力度可以较好达到改质效果,改善钢水质量,满足高级别超低碳钢种的质量需求。

简介：本文以转炉炼钢厂1^#转炉传动侧耳轴轴承更换为例。叙述用顶升技术更换中心位置设备部件。达到了工期短、费用少的目的。

简介：本文对新改造的棒材厂在调试生产中出现的热顶锻开裂问题进行了分析，找到主要影响因素．并从设备、工艺和管理上采取了一些对策措施，取得了一定的效果。

简介：采用金相显微镜和电子探针对Φ75mm45圆钢热顶锻开裂缺陷进行了检验分析。结果表明,铸坯中含有的气孔在轧制过程中形成显微裂纹并扩展,是导致顶锻开裂的主要原因。

简介：本文主要介绍抽烟机电机转子动不平衡的解决方法。

简介：介绍了各种单叶轮风机转子在风机本体上做动平衡的方法，并设计了计算动不平衡增加配重和相位的FORTRAN的程序。

简介：介绍双鼠笼转子结构特点，对重复发生断条故障的原因进行分析，制定有针对性的修复措施，对转子修复工艺进行优化，提高电机断条故障修复后的稳定性，延长电机在线运行时间。

简介：阐述了太钢三轧厂φ650轧钢机2800kW主传动电机转于偏摆问题．重点分析由于转子偏摆引起的主传动电机气隙变化过程．并介绍采取哪些技术措施及处理结果。

简介：对高线厂线材顶锻加工表面开裂问题进行分析。通过改进粗中轧导卫润滑方式，修改粗、中轧机组和预精轧机孔型，加强生产过程料型控制，使顶锻加工开裂现象基本消除。

简介：结合7m顶装焦炉的工艺和控制要求,介绍7m顶装焦炉设备电气控制系统的构成、功能和特点等。7m顶装焦炉成套设备是太原重工自主研发设计制造的大型炼焦设备,有焦炉车辆联锁系统、焦炉车辆自动对位系统以及带位置检测和记忆功能的炉门装置,其焦炉控制系统控制精度比6m焦炉有了很大提高,达到国内先进水平。

简介：针对某矿5201大断面运输平巷的顶板控制问题,充分利用文献检索、现场调研、理论分析、数值模拟等工具,分析了围岩变形破坏机理,然后使用FLAC3D数值模拟软件对巷道宽度对围岩破坏的影响情况进行模拟研究,最后设计5201大断面运输平巷的支护要点及具体支护方案,保障了巷道的正常生产使用及安全生产。

简介：针对九顶山铜钼矿矿体松散破碎、自稳能力差及需大量支护等特点，优选锚喷网支护方式对岩体进行加固；确定了树脂锚杆、基于32．5级普通硅酸盐水泥所制混凝土与Q235钢筋网联合支护巷道；设计了锚喷网支护形式并规定了施工工艺技术，并在五中段二盘二穿2P213测点附近进行了工业试验；为检测支护效果，进行了巷道收敛变形监测，前60天，巷道变形由约7mm加速降低至约3mm；60天后巷道变形趋缓，并在100天后逐渐降低至0．1mm并保持基本不变；水平收敛值大于顶板；结果表明：锚喷网支护能够有效控制巷道移动变形，提高岩体整体性及稳定性，增强井下工人安全性。

简介：基于大直径6082铝合金圆铸锭在熔铸过程中容易产生气孔、疏松和晶粒粗大等熔铸缺陷,在对其化学成分进行优化的基础上,通过选择合适的铸造方法、合理的熔体处理方法以及晶粒细化方法,并合理搭配铸造速度、铸造温度和冷却强度三大铸造工艺参数,实现了生产符合后续挤压工艺要求的高品质Φ605mm6082铝合金圆铸锭的目的。