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  • 简介:摘要:重整汽油通过预分馏、蒸馏、溶剂回收与再生脱除汽油中的苯,获取高辛烷值汽油组分并生产高纯度苯。本工艺采用溶剂-助溶剂的复合溶剂,增强了溶剂体系对C6馏分的溶解能力,使蒸馏塔操作稳定,易于控制。加入助溶剂使得溶剂回收塔在相同的操作苛刻度下,贫溶剂中苯含量显著降低,从而显著提高产品收率。

  • 标签: 重整汽油 抽提蒸馏 溶剂 苯
  • 简介:摘要:重整生成油中的C6C7组分通常经过芳烃装置分离成苯甲苯混合芳烃和C6C7非芳烃,苯甲苯混合芳烃再经过精馏操作分离成单一物质苯和甲苯,实现重整C6C7反应产物的最终分离。由于环丁砜溶剂本身具有较好的热稳定性且廉价易得,目前,世界上普遍采用环丁砜作为溶剂,来分离重整反应产物C6C7组分。环丁砜溶剂在运行过程中由于氧化降解或高温分解产生的酸性物质导致管线和设备腐蚀是装置普遍面临和存在的问题;另外,随着重整装置操作苛刻度的提高和重整原料的多样化,加上国产重整油液相脱氯剂脱除有机氯效果的局限性,重整生成油中的有机氯无法脱除,这些有机氯会随着原料进入到系统,在溶剂中积累,导致溶剂质量下降,影响产品质量,对设备造成腐蚀。本文对某蒸馏装置的腐蚀机理进行了深入、细致的原因分析,提出了详细的控制措施和解决方案,保证了装置的稳定运行和产品质量合格。

  • 标签: 芳烃抽提 环丁砜溶剂 腐蚀机理 有机氯
  • 简介:【摘要】本文主要研究基于芳烃蒸馏影响因素分析,并且针对在现阶段困扰芳烃蒸馏装置在正常运行过程中可能产生的问题,通过相关的化工软件可以绘制出各种类型的,在各种具体操作条件之下的环丁砜溶剂的特征曲线,从而就能够切实寻找到各种现实问题的根源,进而提出相应技术的合理改造措施,为日后的发展提供重要的参考。

  • 标签: 芳烃抽提蒸馏 影响因素 分析研究
  • 简介:摘要:对重整汽油蒸馏分离苯工艺进行有效开发与应用,可以提高苯产品的纯度,并且分离生产的苯产品结晶点比较高,硫含量较小,苯收率相对较高。与传统的环丁砜液-液工艺进行对比,能够降低投入成本,减少装置的占地面积,蒸汽消耗水平也比较低,具有较高的经济效益。

  • 标签: 重整汽油 抽提蒸馏 分离苯工艺 应用
  • 简介:摘要:在石油化工装置中,再沸器和精馏塔的组合是一种常见的组合工艺工艺设备布置和管道设计的优化有利于整个管道系统和设备的稳定运行。萃取精馏塔是芳烃萃取装置中分离芳烃和非芳烃的重要设备,塔底再沸器为塔提供汽液两相传质所需的热量。以某公司0.55 mt/a芳烃装置为例,介绍了蒸馏塔和再沸器在布置和管道设计中遇到的问题及解决方法。

  • 标签: 抽提蒸馏塔 压差波动 原因及对策
  • 简介:【摘要】芳烃工艺是多学科相互交融的复杂系统工程,本文总体分析在应用芳烃提过程中存在的主要问题,据此提出相应的处置思路,实现工艺的改进和优化,从而更好发挥芳烃工艺相关装置易于操作、运行稳定的优势,从而使得其更好运用于芳烃工艺中。

  • 标签: 芳烃抽提 环丁砜 热敏性
  • 简介:摘要:本文主要从原理上分析了苯装置余油中苯含量过高的问题。结合理论经验和装置组合,从环丁砜溶剂的角度讨论了非芳烃和芳香烃的相对饱和蒸气压,根据因素发现超标的可能原因及对策。

  • 标签:         溶剂 温度 质量比
  • 简介:摘要:溶剂比和溶剂温度是决定余油苯含量的关键。当溶剂的选择性和溶解度较高时,可以从原料中提取苯,溶剂必须回收再利用以恢复环丁砜的活性。调整质量比,包括溶剂比、汽水比、回流比和温度微控,可以降低余油中苯的含量,更好地分离非芳烃和苯。本文主要从原理上分析了苯装置余油中苯含量过高的问题。结合理论经验和装置组合,从环丁砜溶剂的角度讨论了非芳烃和芳香烃的相对饱和蒸气压,根据因素发现超标的可能原因及对策。

  • 标签:         溶剂 温度 质量比
  • 简介:摘要:本文主要从原理上分析了苯装置余油中苯含量过高的问题。结合理论经验和装置组合,从环丁砜溶剂的角度讨论了非芳烃和芳香烃的相对饱和蒸气压,根据因素发现超标的可能原因及对策。

  • 标签:         溶剂 温度 质量比
  • 简介:摘要:本论文旨在研究制苯装置中蒸馏塔平稳生产的影响因素及相应的对策。制苯装置作为化工行业中重要的生产设备之一,在生产过程中,稳定的生产是保证生产效益和产品质量的关键。因此,了解和控制影响制苯装置蒸馏塔生产稳定性的因素变得至关重要。本文首先对制苯装置的原理和蒸馏塔的工作原理进行了介绍。随后,通过实地调研和数据分析,总结了对制苯装置蒸馏塔平稳生产影响最大的因素。这些因素包括但不限于原料质量的波动,操作条件的变化,设备的故障以及人为因素的干扰等。在研究影响因素的基础上,本论文进一步提出了相应的对策,以提高制苯装置蒸馏塔的生产稳定性和效率。

  • 标签: 溶剂 温度 质量比
  • 简介:摘要:近年来,国内外增产芳烃技术发展较快,推动了芳烃分离技术的进步,但是还存在着生产原料复杂、原料中的同分异构体沸点差别较小,很难通过蒸馏进行高效分离的难题。装置采用“两头一尾”的工艺路线相结合,即来自裂解加氢汽油和重整脱戊烷油分别进入A/B系列预分馏单元部分,C6-7馏分与C8+馏分在预分馏塔分离。C6-7馏分进入对应蒸馏单元进行非芳烃和混合芳烃分离,分离后的混合芳烃共同进入BT精馏单元得到高纯度苯和甲苯产品,裂解余油中环烷含量高,作为重整原料,重整余油链烷烃含量高,作为裂解原料;C8+馏分经二甲苯塔分馏后,混合二甲苯作为产品,C9+馏分至下游装置分离高沸点芳烃溶剂和工业碳十粗芳烃。本装置由芳烃、芳烃精馏及公用工程三部分组成。基于此,本篇文章对芳烃工艺优化节能技术应用进行研究,以供参考。

  • 标签: 芳烃抽提工艺 节能技术 应用分析
  • 简介:摘 要:采用丁二烯对NMP萃取,萃取过程中,通过加大CHCl3的使用量,增加萃取时间,多次萃取,提高NMP的浓度,控制萃取温度不超过45 ℃,均有利于提高萃取效率。而工业化中,与母液质量比为4∶1,萃取时间60 min,萃取2次,母液的NMP浓度为40%,萃取温度25 ℃,更适合生产工艺

  • 标签: NMP 母液 萃取效率
  • 简介:摘要:长径比较大的石油化工塔设备在设计过程中,通常因塔体过高而计算校核其塔顶挠度超过其控制值。增大塔体壁厚是最便捷的选择,然而由此导致材料和制造费用提高很多。因此还需要据具体情况进行分析,并且灵活应用软件完成设计方案的计算校核过程。文中采用了降低塔体高度与增大塔釜直径并用的方法降低了塔顶挠度,使其达到塔顶挠度控制值以下。

  • 标签: 塔顶挠度 挠度控制值 计算
  • 简介:摘要:就目前石化企业丁二烯生产工艺优劣来看,虽然在 NMP工艺中仍有一些缺点,但总的来讲,其工艺要比 DMF更优秀一些;特别是在能耗、性能、聚合以为及环保等方面表现更为突出。论文主要从 NMP法和 DMF法两种工艺进行对比,从而更好地分析和突出 NMP法丁二烯生产工艺的优点。

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  • 简介:摘要石油化工企业含油污水具有水量波动大、水质波动频繁、污染物成分非常复杂的特点,其中含有大量的油、硫化物、挥发酚等有毒有害物质,COD和氨氮的含量也较高。该污水使用常规方法难以处理,而直接排放将对环境造成极大的危害。现今环保要求日趋严格,国家倡导循环经济,回用已成为石化行业污水处理的主流,也是降低吨油水耗和实现企业节水减排行之有效的措施。文章对芳烃联合工艺进行了研究分析,一个刺客。

  • 标签: 芳烃 抽提 联合工艺
  • 简介:摘 要:为了进一步提高芳烃装置的工作性能,优化装置的经济性,本文对于芳烃装置的改造进行了研究,研究发现芳烃装置的效率主要受溶剂比的影响,溶剂比下降,率也下降,此外目前芳烃装置还存在功耗高的问题需要解决,因此本文基于芳烃装置现状问题进行了采用了新型高效塔盘技术对塔、回收塔实施优化改造,有效提高了装置的工作效率,此外在节能减排上也做到了优化,装置节约2.0MPa蒸汽约3t/h,全年折合标准燃料油2.217t,效益明显。

  • 标签: 装置重整 芳烃抽提装置 工艺改造
  • 简介: 摘要:某石油化工公司炼油分公司催化转化装置,年产1.0×10吨/年。为了在生产过程中有效地控制污染,该工厂正在实施清洁生产,从源头上进行管理,在设计建设到维修改造的过程中,都要将环保问题放在心上,对生产运行过程进行持续的优化,将污染物的生成和排放降到最低,获得了明显的经济和环保效益。

  • 标签:
  • 简介:摘要:芳烃工艺作为炼油、化工和其他相关领域中的关键技术,近年来在应用及研究上取得了显著进展。传统的石油炼制过程中常伴随着原油中杂质和非芳烃物质的存在,对产品的质量和终端应用产生了负面影响,为了满足对高品质石化产品的需求,芳烃工艺的发展以及应用日趋广泛。本文分析了芳烃工艺的特点以及实施方法,并对芳烃工艺的应用以及未来的发展趋势进行了综合讨论,旨在推动芳烃工艺的进步与发展提供建设性意见。

  • 标签: 芳烃抽提工艺 生产 应用 策略
  • 简介:摘要石油在催化重整生产油和乙烯过程中会生成甲苯、二甲苯混合物,是石油化工生产过程中重要的有机化工原料。由于芳烃和非芳烃的沸点比较接近,所以增加了芳烃的难度。本文分析了芳烃抽取溶剂的选择对芳烃抽取的纯度影响,分析了六种常见溶剂对芳烃溶解能力,并分析了芳烃溶剂工艺和芳烃蒸馏工艺两种技术的差异。

  • 标签: 芳烃 抽取工艺 溶解能力
  • 简介:摘要:近年来,随着芳烃抽取技术的飞速发展,一系列先进的分离抽取方法应运而生,为石油化工行业的发展带来了巨大的促进作用。本文旨在通过对当前芳烃抽取的不同技术的深入比较和分析,来揭示它们的优势和不足,并为未来的发展做出预测。

  • 标签: 芳烃抽提工艺 溶剂抽提 抽提蒸馏 对比分析