基于现场管理的汽车制造精益生产模式思考

基于现场管理的汽车制造精益生产模式思考

郭敏涛,张帅

陕西汽车集团股份有限公司 陕西西安710000

摘要：日本国丰田集团于20世纪六七十年间明确提出了一种全新的、高效的“精益生产方式”概念，它力求以最佳的状态和最小的投资，为消费者提供最优质的服务，以及最大限度地提高效率。随着中国加入WTO，汽车行业的运行状况正在发生重要的改变。目前，中国拥有众多的当地或外商独资的汽车制造公司，其生产能力不断扩张，在世界范畴内的竞争日趋白热化，消费者的需求日趋丰富，同时，由于科学技术的进步，商品的翻新替换速度较慢，从而导致价格的不断上涨。为了获得竞争优势，汽车制造企业必须迅速适应日益复杂的市场环境，并努力将订货交付的速度提高到最低；此外，他们还必须不断投入资源，开发出全新的、具有创意的、符合消费者口味的汽车。

关键词：现场管理、汽车制造、精益生产

引言：

精益生产是一种管理方法，旨在通过减少浪费和提高效率来提高生产制造和物流供应过程的效果。过去，精益生产主要关注零库存的理念，即尽可能减少库存以降低成本。然而，现在的精益生产已经发展出更为明确和清晰的运作模式，即在快速响应市场的前提下提高生产效率。要实现生产制造和物流供应过程的变革，现场管理起着至关重要的作用。现场管理是指在生产现场进行实时监控和管理，以确保生产过程的顺利进行。通过将现场管理与精益生产结合，汽车制造企业可以提高其综合竞争力，从而在未来的竞争中取得成功。现场管理可以帮助企业实时监控生产过程，并及时发现和解决问题。

一、精益生产及其管理原则

丰田汽车公司采用的“准时生产”，也被广泛认可，作为一种具有前瞻性的生产经营组织管理模式，旨在提升汽车的整体性能，实现更加可持续的效率。丰田汽车公司不断推出系列的改革与创新，从而实现“准时生产”，这一概念涵盖了大量的领先的产品营销观念、模式、组织、管理技术与方法，并且丰富的公司文化，从而让丰田汽车的汽车产品能够更好地满足美国、欧洲等国际消费者的需求，并且具有较强的竞争力。经过多年的发展，现代制造公司的精益模式已经取代传统的尽善尽美，它以系统最大化的角度正确分配和使用公司所有的资源，去除所有无效劳动，提高效率，提升效果，从而为公司带来巨大的竞争力，并且在日新月异的环境中，它也在发展，为公司带来更多的机遇，从而使公司在剧烈的竞争中保持领先[1]。精益管理的核心理念是实现资源的最佳利用，从根本上消除浪费，使所有的资源都能够为客户创造价值。精益管理要求从客户的角度出发，不断改进整个价值链，以提升产品效率，实现最佳的经济回报。通过推行精益生产，我们能够大幅度提高公司的文化环境、增强公司员工的能力，并且通过持续的改善来完善我们的生产管理流程。采用精益生产的方法，将会大大提高效率，并且有助于减少换模时机，进一步提高生产力，从而取得更好的效益。这种方法的核心思想在于，通过对整个价值链的有效优化，来取得最佳的效果。此外，这种方法还强调了企业应该采取长期的、持续的、有效的措施来推动其发展。

二、现场管理及其基本内容

二战终结后，日本的经济发展获得了巨大的进展，其中一个关键的原因就在于日本的企业界对于现场管理的高度关注，他们不断改进低成本的方法，维护良好的工作条件，消除不良品，并实施标准化的作业流程，这些都为日本的经济发展提供了强有力的支撑[2]。通过实施科学合理的现场管理，不仅能够协助我们的公司适应日趋白热化的竞争，而且还能够提升产品的品质、降低运营的费用，提升服务的效率，使得公司在市场上更加稳健地运营。在制造业，“现场”通常被定义为生产过程中的实体环境。因此，现场管理便成为了对这些实体环境进行综合治理的重要手段，它要求采用科学的方法和手段，对实体环境中的各种要素进行有效的配置和优化组合。“5S”管理的核心思想就是要建立一个完善的、可持续的、可控的的现场管理体系，以确保生产流程的顺利进行，以便更好地适应客户的需求，并有效地提升公司的效益、产出质量。“5S”起源于日本，旨在提升员工的综合素质，“5S”则以提升员工的专注度、责任感、协调性、创新性、协调性等多种因素，以期达到最佳的绩效，以期创建一个更加美满的工作环境，提升公司的品牌形象与文化。

三、基于现场管理的精益生产模式

最终，现场管控是推动精益生产的关键因素。成功的企业通常拥有一种独特的工作模式：首先是严格遵循工艺流程的生产方式，其次是保持良好的清洁卫生。这些都使得公司能够在短期内提升效率，并保持良好的竞争力。通过推行精益生产，公司能够利用最先进的生产技术，拥有最先进的、最稳定的、最低成本的设备，以及最灵活的制造流程。此外，公司的组织架构也变得越来越灵活，通过分层管理、小组协调等手段，加快了信息传递的效率，从而快速地处理各种复杂的问题。此外，采用精益管理的公司通常拥有较低的库存水平（接近零），可用的原材料较多，交付速度较快，批量较小。最后，采用精益管理的公司的人才具有较高的工作效率，具有较好的适应性，并乐于持续提升自己的表现。采用六项原则的精益生产，以质量优先，坚决抵御任何可能影响产品质量的因素，以达到极致的合格率。这一概念的落地，需要在生产、质量、工具、人员、设备、财务、物流、信息流程中进行系统的把握，以此来增强企业的市场优势。

精益企业通过改进生产管理，将“推式”的产品种类和数量调整到“拉式”，以满足市场的需求。“推动式”则是根据当前市场的需求预测和实际库存情况，确定最佳的生产计划。“推式”的生产方式存在着严重的脱节，导致许多零件的过度堆积，甚至出现供不应求的情况，从而导致大量的无效劳动和资源的浪费。“牛鞭效应”。“拉式”的生产方式则更加灵活，每一道工序的生产都是根据下道工序的需求来调整的，从而使得零件和产品的需求波动得以有效控制，从而避免了“推式”的生产方式所带来的资源浪费和无效劳动。采用“准时化生产”拉式方法，我们将生产的任何物料和数量，以及何时开始生产，都以满足下一道工序或订单的需求为准则，严格控制超量生产，确保在必要的时候能够生产出符合标准的产品[3]。采用“精益生产”的思想，我们可以利用“看板”来及时发布有关生产流程的信息，并且能够有效地监督整个生产过程，从而达成最佳的效率。此外，我们还需要将“工人”置身于核心地位，让其他参与者积极参与，让每个环节的每个细节得到充分的关注，让每个步骤的每个细节得到充分的考虑，从而使得整个流程更加高效、可靠。通过实施集中的配送管理，我们可以构建一个由工厂主导的利益联盟，并且可以实施一种更加先进的生产流程。此外，我们还可以借鉴精益生产的思想，即通过提升工厂的整个生产流程，实现更好的质量控制。

四、结论

采用先进的现场管控技术，结合完善的生产流程、优化的品控流程、完善的工具配置、实施5S管理，实施精准的、有效的生产，以此来实现更加优秀的绩效，进一步增强公司的市场份额。随着科技不断推动，汽车企业正迎来史无前例的机会，因此，本文旨在探索一种新颖、可持续、可行、可操控、可持续发展的精益生产方法，以期望能够替代传统的模仿他人的方法，实现中国汽车行业可持续、可持续、可预测地增长。由于时间的局限，本文将重点关注这种方法的核心概念。作为一名专家，我相信，中国的汽车制造商应当从实践中吸取经验，并将其应用到实践中，从而提高自己的竞能力。

参考文献

[1]池海文,池海琦.中国汽车制造企业基于精益生产的成本管理模式研究[J].广东财经职业学院学报,2009,8(06):10-15.

[2]杰弗·瑞莱克,戴维·梅尔.丰田汽车:精益模式的实践[M].北京:中国财政经济出版社,2004:1-32.

[3]杰弗·瑞莱克.丰田汽车案例——精益制造的14项管理原则[M].北京:中国财政经济出版社,2004:65-67