简介:[摘要] 某壳体为焊接组合件其主要材料为不锈钢,主要由三种零部组件焊接组成。工件长456mm,最大直径290mm.工件中间连接部位单边壁厚仅为1.5mm,在车削加工时,由于工件本身壁薄过大过长以及装夹刚性较差,在车削加工过程种,加工难度较大,生产效率较低。本文通过合理选择刀具及车削三要素等注意要点,制定标准作业指导书,设计制作专用开口卡规解决加工测量难题。有效提高了加工质量和加工效率。
简介:摘要:壳体零件具有结构复杂、加工精度高的特点,随着先进制造技术的应用与推广,制造业的竞争日益激烈,客户对于产品的质量要求和加工效率也日益提高,但我们的去毛刺方法仍停留在使用锉刀、固结砂轮、铲刀、钢丝刷、针刷、砂带及油石等带磨料的工具,使用手工方法去除产品加工部位的毛刺。目前,该方法已经远远不能满足客户的需求,分厂也逐渐认识到去毛刺是提高壳体清洁度的一个重要环节,如何提升去毛刺效果和质量成为一个重要课题,去毛刺的效果对于产品的最终加工质量和外观质量至关重要。据调查,目前清洁度控制的重要环节,可以通过主动去毛刺技术,去除加工过程中产生的毛刺,提升零件的加工质量,避免毛刺引起的清洁度问题。
简介:摘要:针对起动器壳体中大深径比螺纹加工时振颤大、加工后振纹明显导致质量不合格的问题,通过合理规划加工流程、改进装夹方式、优化数控加工工艺参数以及选用合适的切削液和防振材料,最终大深径比螺纹车削加工时振颤现象明显改善,加工后振纹不可见,满足了粗糙度Ra3.2以内的要求,加工质量合格率达100%。本文通过研究试验摸索,采用试验件模拟加工,选用合理的刀具、工装,冷却液、车削参数,提高了起动器壳体内孔螺纹加工质量,具有一定的应用价值。
简介:摘要:本文以壳体精益单元建设为背景,借鉴精益生产单件流水加工的理念,对壳体的半精阶段进行优化和改进,减少加工过程中的等待浪费,通过分析整个壳体加工的流程,按照壳体的加工特征,对所涉及的设备加工内容进行重新调整和划分,仍然无法不能保证壳体加工的同步性和工序之间的均衡性,为了保证精益单元建设的顺利实施, 通过集思广益开展程序优化工作对所机加的内容按照精益思想统一加工零点,优化刀具选用,减少走刀路径等方式,缩短加工过程的瓶颈点和难点,从而保证各机加工序之间的同步性和均衡性,提升零件的加工效率,缩短壳体零件的加工周期,保证产品的正常顺利交付。
简介:摘 要:毛坯基准转加工基准是决定壳体类零件加工过程中各处孔位正确、加工余量充足、质量稳定可靠、生产周期紧凑等最前端、最关键的一步,为了保证转换的正确、合理,必须打点检查各孔位置后再进行后续的加工,但在实际应用加工过程中,由于壳体类毛坯基准会存在一定差异,导致打点时需要不断的调整位置尺寸,加工周期长,基于此原因,本文以毛坯基准转加工基准的典型壳体为研究对象,通过编制子程序,使用测头自动找正,保证打点过程中的连续性和加工质量的稳定性,提升产品的加工质量和缩短零件的加工周期。