简介:摘要:在对机载光电系统工作原理介绍的基础上,分析了陀螺仪在机载光电系统中的作用,结合国外典型系统对陀螺仪在光电系统中的应用方向进行了总结,并对陀螺仪的未来发展进行了展望。
简介:摘要:本文采用类陀螺仪装置,对保护笼里的无人机稳定性进行分析。首先介绍了类陀螺仪的基本原理和特点,然后将无人机放入保护笼中进行稳定模拟实验,最后通过模拟实验,以最稳定的点位来安装无人机,以防无人机在危险环境中出现故障。
简介:摘要:在煤矿以及其他深埋地下工程的控制测量工作中,采用陀螺全站仪相较于单纯运用导线测量手段,能够有效降低方向误差的累积,从而显著提升控制测量的精确程度。尤其值得注意的是,当面临线型复杂、长度较长、对测量精度有较高需求的地下工程控制测量环境时,所展示出来的优越性更加突出,是其他类型的测量仪器和设备都难以完全取代的理想定向测量工具。因此,这种广泛运用于地下资源开采、引水隧道修建、公路铁路隧道挖掘、人防设施施工以及城市地铁规划等各类工程项目中的设备,尤其值得我们深入探讨和研究。
简介:摘要:在煤矿井下作业中,精确的控制测量对于确保安全生产和高效运营至关重要。陀螺全站仪作为一种先进的测量技术,正逐渐在煤矿井下控制测量中发挥着重要作用。传统的测量方法在复杂的井下环境中往往受到多种因素的限制,无法满足现代煤矿的需求。陀螺全站仪的出现为解决这些问题提供了新的途径。它具有独特的优势,能够在煤矿井下恶劣的环境中实现高精度的测量。通过利用陀螺全站仪进行煤矿井下控制测量,可以获得更加准确的位置、方向和姿态信息,为矿井的设计、建设和生产提供有力的支持。本文以煤矿井下控制测量作为研究背景,探索陀螺全站仪在其中的应用效果和实践价值。
简介:针对传统无陀螺捷联惯导系统角速度求解复杂,解算效率低,惯性元件安装精度要求高等问题,提出一种新型的无陀螺捷联惯导导航方案,将8-UPS型并联式六维加速度传感器作为其惯性元件,直接测量出运载体的六维绝对加速度。基于矢量力学理论,推导了其惯导基本方程;通过数值积分运算来提取载体的线运动参量;运用空间几何理论建立姿态方程,实时更新捷联矩阵以获取载体的角运动参量,从而完成了导航建模与解算。仿真结果表明该系统能满足航行体中精度实时导航的要求,是有效可行的。与同类导航相比,该系统具有结构紧凑、解算效率高、物理模型误差敏感性低等优势。
简介:根据二阶质量-弹簧-阻尼系统的幅频特性和相频特性关于谐振频率对称的特点,提出了一种低频振荡激励的实时模态匹配技术,根据检测模态的输出响应来判别驱动模态和检测模态的匹配程度。首先简要介绍了带频率调谐功能的双质量线振动硅微陀螺仪,该陀螺利用负刚度效应来调节检测模态的谐振频率;然后通过理论推导以及系统仿真验证了基于低频调制激励的自动模态匹配技术的可行性和有效性;最后设计了一种基于现场可编程逻辑阵列(FPGA)的数字控制电路,并且对同一测试陀螺进行了模态匹配和模态不匹配下的性能对比。试验结果表明,相比模态不匹配条件下,陀螺零偏稳定性从5.89(°)/h提高到1.26(°)/h,角度随机游走从0.36(°)/√h提高到0.079(°)/√h,性能分别提高了4.7倍和4.6倍。
简介:陀螺的噪声是影响组合导航系统精度的重要因素之一。以农机多传感器组合导航系统为研究背景,在分析经验模态分解去噪和小波去噪的基础上,提出了一种基于自相关特性的经验模态分解去噪方法。该方法根据本证模态函数分量的自相关函数特性,提出了一种含噪本证模态函数筛选策略。该方法能够自适应地确定主要含噪的本证模态函数分量,避免了需要人为确定的不足;同时,结合改进小波阈值去噪的优势,避免了将混叠在噪声中的有效信号完全消除,使其具有一定的自适应性。为了验证方法的有效性,利用农机组合导航系统中微机械陀螺的实际输出数据,分别采用改进阈值小波去噪方法、经验模态分解去噪和改进的经验模态分解去噪方法进行了对比试验。结果表明,改进经验模态分解去噪方法的效果要优于前者,在一定程度上能够改善农机多传感器组合导航系统的定位精度。
简介:由于MEMS陀螺精度低、漂移大,使得MEMS陀螺和加速度计构成的微惯性导航系统(Micro-INS)的精度很低,导航定位误差发散很快,不能满足载体进行导航定位定姿的要求。而相对MEMS陀螺,MEMS加速度计精度较高,据此提出用MEMS加速度计来构成的无陀螺微惯性导航系统(GyroFreeMicroInertialNavigationSystem,GFMINS),即通过将高精度的MEMS加速度计安放在载体非质心处,代替陀螺来测量载体角运动信息,实现在短时间内的载体角速度测量精度优于MEMS陀螺的精度,以满足某些短时间运行载体的导航定位定姿要求。最后,针对某型火箭弹的运动模型,对两种惯导系统进行了仿真,结果表明,由误差补偿后MEMS加速度计构成的无陀螺微惯导系统,在100s内的导航误差等效于传统惯导系统中陀螺漂移0.1(°)/h的误差。